เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ — ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS และไม่ใช่สำเนาหรือคำแปลของมาตรฐาน ตัวมาตรฐานและคู่มือตีความมีลิขสิทธิ์ บทความนี้ระบุเลขข้อไว้ให้เปิดฉบับจริงตรวจสอบได้
ข้อบกพร่องของโรงงานบรรจุภัณฑ์กระจุกอยู่ที่สองเรื่องเสมอ
HARA ที่มองด้วยสายตาของโรงงานอาหาร และ
เอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุที่ไม่ครบ
บทความนี้รวบรวมสิบสองประเด็นที่พบบ่อยที่สุด พร้อมต้นตอและวิธีป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำ
1. สิบสองข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุด
| ข้อบกพร่อง | อยู่หมวดไหน | ลักษณะที่พบจริง |
|---|---|---|
| HARA ยกโครงมาจาก HACCP ของโรงงานอาหาร | หมวด HARA | ได้ตารางที่เต็มไปด้วยอันตรายทางจุลชีววิทยา ทั้งที่อันตรายจริงของบรรจุภัณฑ์อยู่ที่ สารเคมีที่เคลื่อนย้ายเข้าอาหาร วัสดุรีไซเคิล และการนำไปใช้ผิดวัตถุประสงค์ เป็นข้อบกพร่องอันดับหนึ่งของโรงงานบรรจุภัณฑ์ไทย |
| รวมขั้นระบุ ขั้นประเมิน และขั้นควบคุมไว้ในคอลัมน์เดียว | หมวด HARA | ข้อ 2.5.1 เป็นขั้นระบุอันตรายเท่านั้น ส่วนการประเมินนัยสำคัญและมาตรการควบคุม เป็นข้อถัดไปในหมวดเดียวกัน การรวมสามขั้นทำให้เห็นไม่ออกว่าอันตรายใดถูกประเมินแล้วบ้าง |
| HARA ไม่ได้ทบทวนเมื่อเปลี่ยนวัสดุหรือรับงานใหม่ | หมวด HARA | พบมากที่สุดในโรงงานที่รับงานพิมพ์ตามสั่ง เพราะเปลี่ยนหมึกและวัสดุตามงานลูกค้า แต่ HARA ยังเป็นฉบับที่ทำไว้ตอนวางระบบ |
| ไม่มีเอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุครบทุกรายการ | ผลิตภัณฑ์และวัสดุ | มักขาดที่หมึก กาว และสารเคลือบ ซึ่งเป็นรายการที่โรงงานคิดว่าเป็นวัสดุช่วย ไม่ใช่วัสดุหลัก และมักขาดในกรณีที่ซื้อผ่านคนกลาง |
| เอกสารยืนยันวัสดุเป็นฉบับของวัสดุที่เลิกใช้ไปแล้ว | ผลิตภัณฑ์และวัสดุ | มีแฟ้มครบแต่ไม่ตรงกับวัสดุที่ใช้อยู่จริง เกิดจากการเปลี่ยนผู้ส่งมอบโดยไม่ได้ปรับปรุงแฟ้ม |
| การประเมินความเสี่ยงรายหัวข้อไม่ครบหรือรวมอยู่ใน HARA | หลายหมวด | มาตรฐานให้ประเมินแยกไว้หลายหัวข้อ ทั้งการปลอมปน การป้องกันสถานที่ การจัดการสารเคมี และการควบคุมสิ่งแปลกปลอม การรวมทุกอย่างไว้ใน HARA ชุดเดียวทำให้ขาดรายละเอียดที่แต่ละหัวข้อต้องการ |
| การประเมินความเปราะบางต่อการปลอมปนประเมินเฉพาะวัสดุหลัก | ข้อ 3.7 | ไม่ได้ประเมินหมึก กาว สารเคลือบ หรือวัสดุที่ซื้อผ่านคนกลาง ซึ่งเป็นกลุ่มที่มีความเสี่ยงสูงกว่าเพราะตามแหล่งที่มาได้ยากกว่า |
| การควบคุมเอกสารไม่ครอบคลุมเอกสารหน้างาน | ข้อ 3.2 | หน้างานใช้ใบงานหรือแบบฟอร์มฉบับเก่าที่ยังติดอยู่ที่เครื่อง ขณะที่ในระบบมีฉบับใหม่แล้ว พบง่ายเพราะผู้ตรวจเทียบวันที่บนเอกสารหน้างานกับทะเบียนเอกสาร |
| การควบคุมสิ่งแปลกปลอมไม่ครอบคลุมมีดและใบตัด | การควบคุมกระบวนการ | มีการควบคุมแก้วและพลาสติกแข็ง แต่ไม่มีการควบคุมจำนวนมีดและใบตัด และไม่มีบันทึกเมื่อชำรุด ทั้งที่เป็นแหล่งสิ่งแปลกปลอมหลักของงานตัดและงานขึ้นรูป |
| การแยกพื้นที่และผังการไหลไม่สอดคล้องกับการเดินจริง | สถานประกอบการ | มีผังที่ถูกต้องบนกระดาษ แต่หน้างานมีทางลัดที่พนักงานใช้ประจำ หรือของที่ผ่านการตรวจแล้วต้องเดินสวนกลับผ่านพื้นที่ที่ยังไม่ได้ตรวจ |
| การจัดการวัสดุรีไซเคิลไม่มีการชี้บ่งและไม่มีการประเมินแยก | ผลิตภัณฑ์และวัสดุ | นำเศษที่เกิดในกระบวนการกลับเข้าไปใช้โดยไม่มีเกณฑ์ว่าสัดส่วนเท่าใดและใช้กับงานประเภทใดได้ |
| การตรวจติดตามภายในตรวจแต่เอกสาร ไม่ได้เดินหน้างาน | หลายหมวด | รายงานการตรวจภายในสะอาดผิดปกติเมื่อเทียบกับผลการตรวจภายนอก เพราะผู้ตรวจนั่งดูแฟ้มโดยไม่ได้เข้าไปดูห้องพิมพ์และพื้นที่จัดเก็บจริง |
สามข้อแรกเป็นเรื่องเดียวกันในสามอาการ — HARA ที่ยกโครงมาจากโรงงานอาหารจะมองไม่เห็นอันตรายทางเคมี เมื่อมองไม่เห็น ก็ไม่มีการประเมินและไม่มีมาตรการควบคุม และเมื่อไม่มีใครเป็นเจ้าของอันตรายกลุ่มนี้ ก็ไม่มีใครคิดจะทบทวนเมื่อเปลี่ยนหมึกหรือวัสดุ การแก้ที่ได้ผลจึงต้องเริ่มจากการเปลี่ยนคำถามตั้งต้นของ HARA ไม่ใช่การเพิ่มบรรทัดในตารางเดิม
2. ข้อบกพร่องส่วนใหญ่มาจากสี่ต้นตอ
| ต้นตอ | อาการและทางแก้ |
|---|---|
| มองบรรจุภัณฑ์ด้วยสายตาของโรงงานอาหาร | อาการคือ HARA เต็มไปด้วยเชื้อโรคแต่ไม่มีอันตรายทางเคมี ทางแก้คือเริ่มจากคำถามว่าอะไรจะเคลื่อนย้ายจากบรรจุภัณฑ์เข้าไปในอาหาร แล้วจึงค่อยไล่อันตรายกลุ่มอื่น |
| ทำ HARA ครั้งเดียวตอนวางระบบ | อาการคือ HARA ล้าสมัยภายในไม่กี่เดือนในโรงงานที่รับงานตามสั่ง ทางแก้คือผูกการทบทวนเข้ากับใบสั่งงานที่ใช้วัสดุใหม่ ให้เป็นขั้นตอนหนึ่งของการรับงาน ไม่ใช่งานที่ทำต่างหากเป็นรอบ |
| ถือว่าหมึก กาว และสารเคลือบเป็นวัสดุช่วย | อาการคือเอกสารยืนยันขาดเฉพาะกลุ่มนี้ และการประเมินการปลอมปนไม่ครอบคลุมกลุ่มนี้ ทางแก้คือทำทะเบียนวัสดุที่สัมผัสอาหารเป็นทะเบียนเดียว โดยไม่แยกวัสดุหลักกับวัสดุช่วย |
| ตรวจติดตามภายในโดยไม่เดินหน้างาน | อาการคือรายงานภายในสะอาดกว่าผลการตรวจภายนอกอย่างมาก ทางแก้คือกำหนดในแผนการตรวจว่าทุกรอบต้องมีการเดินสำรวจห้องพิมพ์ ห้องเคลือบ และพื้นที่จัดเก็บ พร้อมสัมภาษณ์พนักงานหน้างาน |
3. อันตรายสามกลุ่มที่ HARA ของบรรจุภัณฑ์ต้องมี
อันตรายหลักของกลุ่มนี้และเป็นกลุ่มที่ถูกข้ามบ่อยที่สุด ครอบคลุมสารจากหมึกพิมพ์ กาว สารเคลือบ และสารช่วยในกระบวนการ ที่อาจเคลื่อนย้ายผ่านวัสดุเข้าไปในอาหาร ทั้งโดยการสัมผัสโดยตรง การซึมผ่าน และการถ่ายเทเมื่อม้วนวัสดุซ้อนกัน
ทั้งวัสดุรีไซเคิลที่ซื้อเข้ามา และเศษที่เกิดในกระบวนการเองแล้วนำกลับเข้าไปใช้ ต้องมีเกณฑ์ว่าสัดส่วนเท่าใด ใช้กับงานประเภทใดได้ และมีหลักฐานว่ายังเหมาะกับการสัมผัสอาหาร
บรรจุภัณฑ์ที่ออกแบบมาสำหรับอาหารแห้งแต่ลูกค้านำไปใช้กับอาหารที่มีไขมันหรือความร้อน ซึ่งเปลี่ยนพฤติกรรมการเคลื่อนย้ายของสารไปทั้งหมด เป็นเหตุผลที่ต้องรู้ว่าลูกค้าจะนำไปใช้กับอะไร และต้องระบุไว้ในเอกสารที่ส่งให้ลูกค้า
4. หลักฐานที่ปิดข้อบกพร่องกลุ่มใหญ่ได้
| หลักฐาน | ผู้รับผิดชอบ | สิ่งที่ผู้ตรวจมักขอดู |
|---|---|---|
| HARA ที่แยกขั้นระบุ ประเมิน และควบคุมออกจากกัน | ทีม HARA | ผู้ตรวจมักสุ่มหนึ่งอันตรายแล้วให้อธิบายว่าระบุมาจากขั้นตอนใด ประเมินอย่างไร และควบคุมด้วยอะไร ถ้ารวมสามขั้นไว้ในคอลัมน์เดียวจะตอบไม่ได้ |
| ทะเบียนวัสดุที่สัมผัสอาหารพร้อมสถานะเอกสาร | ฝ่ายจัดซื้อ / ฝ่ายประกันคุณภาพ | ต้องรวมหมึก กาว และสารเคลือบไว้ด้วย ไม่แยกเป็นวัสดุช่วย และต้องแสดงได้ว่าเอกสารแต่ละฉบับตรงกับวัสดุที่ใช้อยู่จริง |
| บันทึกการทบทวน HARA ที่ผูกกับใบสั่งงาน | ทีม HARA / ฝ่ายวางแผน | แสดงว่าเมื่อรับงานที่ใช้วัสดุใหม่ ได้ทบทวนอันตรายก่อนเริ่มผลิต เป็นหลักฐานที่ปิดข้อบกพร่องกลุ่มที่พบบ่อยที่สุดในโรงงานรับงานตามสั่ง |
| การประเมินความเสี่ยงรายหัวข้อแยกฉบับ | ทีมระบบ | ทั้งการปลอมปน การป้องกันสถานที่ การจัดการสารเคมี และการควบคุมสิ่งแปลกปลอม แต่ละฉบับต้องมีขอบเขต เกณฑ์ และข้อสรุปของตนเอง |
| ทะเบียนควบคุมมีดและใบตัด | ฝ่ายผลิต | ระบุจำนวน จุดที่ใช้ และบันทึกเมื่อชำรุดหรือเปลี่ยน พร้อมขั้นตอนที่ทำเมื่อพบว่าชิ้นส่วนหายไป |
| แผนการตรวจติดตามภายในที่ระบุการเดินหน้างาน | ผู้ตรวจติดตามภายใน | ต้องเห็นว่าทุกรอบมีการเข้าไปดูห้องพิมพ์ ห้องเคลือบ และพื้นที่จัดเก็บจริง ไม่ใช่ตรวจเฉพาะเอกสารในห้องประชุม |
5. ป้องกันอย่างไรให้ไม่ซ้ำในรอบถัดไป
วิธีที่ได้ผลที่สุดจากงานที่เราทำคือ ทำให้การทบทวน HARA เป็นขั้นตอนหนึ่งของการรับงาน ไม่ใช่งานที่ทำต่างหากเป็นรอบ กำหนดในขั้นตอนปฏิบัติงานว่าใบสั่งงานที่ใช้หมึก วัสดุ หรือสารเคลือบที่ไม่เคยใช้มาก่อน ต้องผ่านการทบทวนอันตรายก่อนเริ่มผลิต โรงงานที่ทำแบบนี้จะไม่มีวันมี HARA ล้าสมัย เพราะทุกงานใหม่บังคับให้ทบทวนอยู่แล้ว
ข้อที่สองคือรวมทะเบียนวัสดุให้เป็นทะเบียนเดียว — โรงงานที่แยกวัสดุหลักกับวัสดุช่วยออกจากกัน มักดูแลเอกสารเฉพาะฝั่งวัสดุหลัก แล้วขาดเอกสารของหมึก กาว และสารเคลือบทุกครั้ง การรวมเป็นทะเบียนเดียวที่มีคอลัมน์สถานะเอกสาร ทำให้เห็นรายการที่ยังขาดได้ในหน้าเดียว
รายการข้อบกพร่องในบทความนี้เป็นสิ่งที่เราพบจากการวางระบบและตรวจติดตามภายใน ให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ ไม่ใช่สถิติอย่างเป็นทางการของหน่วยงานใด และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ เกณฑ์การตัดสินข้อบกพร่องเป็นดุลยพินิจของผู้ตรวจและหน่วยรับรองแต่ละราย
ข้อบกพร่องที่กลับมาซ้ำเกือบทั้งหมดมาจากการมองบรรจุภัณฑ์ด้วยสายตาของโรงงานอาหาร เรารับทบทวน HARA ร่วมกับทีมของท่านโดยเริ่มจากอันตรายทางเคมี พร้อมวางกลไกทบทวนที่ผูกกับใบสั่งงานเพื่อไม่ให้ล้าสมัยอีก
- ที่ปรึกษาวางระบบ BRCGS Packagingวางระบบให้ใช้ได้จริงกับโรงงานบรรจุภัณฑ์
- อบรมข้อกำหนด BRCGS Packaging Issue 7สำหรับทีมที่ต้องวางระบบเอง
- ตรวจติดตามภายใน BRCGS Packagingตรวจให้เจอของจริงก่อนผู้ตรวจภายนอกมา
- อ่านข้อ 2.5.1 การวิเคราะห์อันตรายข้อที่โรงงานบรรจุภัณฑ์ตกบ่อยที่สุด
บทความนี้สรุปสาระด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่สำเนา คำแปล หรือเอกสารอย่างเป็นทางการของ BRCGS และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ รายการหลักฐานที่แนะนำเป็นแนวทางจากประสบการณ์วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ ไม่ใช่รายการที่มาตรฐานกำหนดไว้ ข้อกำหนดมีการปรับปรุงฉบับเป็นระยะ จึงต้องอ่านถ้อยคำจากฉบับจริงที่โรงงานถืออยู่ กำหนดการตรวจ จำนวนวันตรวจ ระดับผลการตรวจ และเงื่อนไขการตรวจ ให้ยืนยันกับหน่วยรับรองของท่าน SP Solution Center เป็นผู้ให้คำปรึกษาและฝึกอบรม ไม่ใช่หน่วยรับรอง
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก