เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ — ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS และไม่ใช่สำเนาหรือคำแปลของมาตรฐาน ตัวมาตรฐานและคู่มือตีความมีลิขสิทธิ์ บทความนี้ระบุเลขข้อไว้ให้เปิดฉบับจริงตรวจสอบได้
โรงงานบรรจุภัณฑ์ส่วนใหญ่ไม่ได้ถูกพบข้อบกพร่องเพราะเอกสารไม่ครบ
แต่เพราะHARA ไม่ตรงกับวัสดุที่ใช้อยู่จริง
และเอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุขาดบางรายการ
สองเรื่องนี้เป็นเรื่องที่แก้ในสัปดาห์สุดท้ายไม่ทัน
บทความนี้จึงเริ่มรายการตรวจสอบตั้งแต่หกสัปดาห์ก่อนวันตรวจ
1. รายการตรวจสอบหกสัปดาห์สุดท้าย
| เมื่อไร | ทำอะไร |
|---|---|
| หกสัปดาห์ก่อนตรวจ | ตรวจทะเบียนวัสดุที่สัมผัสอาหารว่ามีเอกสารยืนยันครบทุกรายการ ทั้งเม็ดพลาสติก หมึก กาว และสารเคลือบ รายการที่ยังขาดต้องเริ่มตามทันที เพราะเป็นเอกสารที่ต้องรอผู้ส่งมอบและเร่งเองไม่ได้ |
| ห้าสัปดาห์ก่อนตรวจ | ทบทวน HARA ให้ตรงกับผลิตภัณฑ์และวัสดุที่ใช้อยู่จริงในเดือนนั้น โรงงานที่รับงานตามสั่งมักมีวัสดุใหม่ที่ยังไม่เข้าทะเบียน ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุด |
| ห้าสัปดาห์ก่อนตรวจ | ทดสอบการสอบย้อนกลับโดยจับเวลาจริง ตามให้ครบทั้งขึ้นถึงวัตถุดิบและลงถึงลูกค้า พร้อมสรุปว่าอยู่ในกรอบเวลาที่กำหนดไว้เองหรือไม่ |
| สี่สัปดาห์ก่อนตรวจ | ปิดข้อบกพร่องจากการตรวจติดตามภายในให้ครบ พร้อมหลักฐานว่าแก้แล้วได้ผลจริง |
| สี่สัปดาห์ก่อนตรวจ | ทบทวนการประเมินความเสี่ยงรายหัวข้อว่าครบและเป็นฉบับล่าสุด ทั้งการปลอมปน การป้องกันสถานที่ การจัดการสารเคมี และการควบคุมสิ่งแปลกปลอม |
| สามสัปดาห์ก่อนตรวจ | ประชุมทบทวนของฝ่ายบริหารให้เสร็จ โดยมีข้อมูลสมรรถนะจริงและมีผลลัพธ์ที่เป็นการตัดสินใจ |
| สองสัปดาห์ก่อนตรวจ | เดินสำรวจหน้างานเองในมุมของผู้ตรวจ ดูการแยกพื้นที่พิมพ์และเคลือบ ผังการไหลของวัสดุ การควบคุมการเข้าออก การจัดเก็บหมึกและตัวทำละลาย และการควบคุมสิ่งแปลกปลอม |
| สองสัปดาห์ก่อนตรวจ | ซักซ้อมกับหัวหน้างานและพนักงานหน้างาน ให้รู้ว่าอันตรายของงานตนคืออะไร ตรวจสอบอะไรระหว่างผลิต และถ้าพบของไม่ตรงข้อกำหนดต้องทำอย่างไร |
| หนึ่งสัปดาห์ก่อนตรวจ | รวบรวมเอกสารเป็นชุดเดียวและตรวจว่าเป็นฉบับล่าสุด จัดคนประสานงานที่หาบันทึกได้เร็ว และยืนยันว่าผู้บริหารว่างในช่วงที่ต้องอยู่ |
สองอย่างที่สร้างย้อนหลังไม่ได้ — เอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุ ซึ่งต้องรอผู้ส่งมอบและมักใช้เวลาเป็นเดือน และบันทึกการตรวจสอบระหว่างผลิตที่ต้องมีมากพอจะเห็นแนวโน้ม ถ้าพบว่าขาดสองอย่างนี้ในหกสัปดาห์สุดท้าย การเลื่อนวันตรวจเสียหายน้อยกว่าการเข้าตรวจแล้วได้ข้อบกพร่องหลัก ซึ่งกระทบระดับผลการตรวจที่ลูกค้าบางรายใช้เป็นเกณฑ์คัดเลือกผู้ส่งมอบ
2. ผู้ตรวจถามอะไรใครบ้าง
| ถามใคร | มักถามเรื่องอะไร |
|---|---|
| พนักงานหน้างาน | งานที่ทำอยู่ต้องตรวจสอบอะไรบ้างระหว่างผลิต ค่าที่ยอมรับได้คือเท่าไร ถ้าพบของไม่ตรงข้อกำหนดต้องทำอย่างไร และของนั้นไปอยู่ที่ไหน |
| พนักงานห้องพิมพ์และห้องเคลือบ | หมึกและตัวทำละลายที่ใช้อยู่คือรายการใด เก็บอย่างไร รู้ได้อย่างไรว่าหมึกตัวนี้ใช้กับงานที่สัมผัสอาหารได้ และเปลี่ยนหมึกแล้วทำความสะอาดอย่างไร |
| ทีม HARA | ระบุอันตรายของแต่ละขั้นตอนอย่างไร ตัดสินนัยสำคัญด้วยเกณฑ์ใด และทบทวนเมื่อใด โดยเฉพาะเมื่อเปลี่ยนวัสดุหรือรับงานลูกค้าใหม่ |
| ฝ่ายจัดซื้อ | อนุมัติผู้ส่งมอบด้วยเกณฑ์อะไร เอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุเก็บไว้ที่ไหน และประเมินความเปราะบางต่อการปลอมปนของวัสดุแต่ละรายการอย่างไร |
| ผู้บริหาร | นโยบายและวัฒนธรรมความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์แสดงออกอย่างไรในทางปฏิบัติ และตัดสินใจเรื่องทรัพยากรจากข้อมูลอะไร |
| ฝ่ายซ่อมบำรุง | สารหล่อลื่นที่ใช้กับเครื่องจักรในพื้นที่ผลิตเป็นเกรดที่เหมาะสมหรือไม่ งานซ่อมระหว่างการผลิตควบคุมสิ่งแปลกปลอมอย่างไร และเครื่องมือวัดสอบเทียบเมื่อใด |
กลุ่มที่โรงงานมักลืมซักซ้อมคือพนักงานห้องพิมพ์ — ทั้งที่เป็นกลุ่มที่ผู้ตรวจเจาะลึกที่สุดในโรงงานบรรจุภัณฑ์ คำถามที่ถามบ่อยคือรู้ได้อย่างไรว่าหมึกตัวที่ใช้อยู่เหมาะกับงานที่สัมผัสอาหาร คำตอบที่ดีไม่ใช่การท่องชื่อหมึก แต่คือการชี้ได้ว่าดูจากเอกสารใดและใครเป็นคนอนุมัติ
3. จุดที่มักถูกจับได้หน้างาน
- หมึกและตัวทำละลายเก็บในพื้นที่ที่ไม่มีการควบคุมและไม่มีป้ายชี้บ่ง หรือถังที่ใช้แล้วปะปนกับถังที่ยังไม่ได้ใช้
- วัสดุสำเร็จรูปจัดเก็บใกล้พื้นที่พิมพ์จนได้รับกลิ่นตัวทำละลาย เป็นประเด็นที่ผู้ตรวจสังเกตได้ทันทีเมื่อเดินเข้าไป
- ผังการไหลของวัสดุย้อนกลับ เช่น ของที่ผ่านการตรวจแล้วต้องเดินสวนกลับผ่านพื้นที่ที่ยังไม่ได้ตรวจ
- การควบคุมแก้วและพลาสติกแข็งไม่ครอบคลุมพื้นที่จัดเก็บและพื้นที่บรรจุ
- มีดและใบตัดไม่มีการควบคุมจำนวนและไม่มีบันทึกเมื่อชำรุด เป็นแหล่งสิ่งแปลกปลอมที่พบบ่อยในงานขึ้นรูปและงานตัด
- สารหล่อลื่นที่ใช้กับเครื่องจักรไม่ใช่เกรดที่เหมาะสม หรือเป็นเกรดที่ถูกต้องแต่ไม่มีเอกสารยืนยัน
- วัสดุรีไซเคิลเข้ากระบวนการโดยไม่มีการชี้บ่งและไม่มีการประเมินแยก
- บันทึกการตรวจสอบระหว่างผลิตกรอกย้อนหลังเป็นชุด สังเกตได้จากลายมือและหมึกเดียวกันทั้งเดือน
4. หลักฐานชุดหลักที่ต้องพร้อมในวันตรวจ
| หลักฐาน | ผู้รับผิดชอบ | สิ่งที่ผู้ตรวจมักขอดู |
|---|---|---|
| HARA ฉบับล่าสุดพร้อมเหตุผลประกอบ | ทีม HARA | ต้องตรงกับผลิตภัณฑ์และวัสดุที่ใช้อยู่จริงในวันตรวจ และต้องครอบคลุมอันตรายทางเคมีจากการเคลื่อนย้ายของสาร ไม่ใช่มีแต่กายภาพและจุลชีววิทยา |
| เอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุที่สัมผัสอาหาร | ฝ่ายจัดซื้อ / ฝ่ายประกันคุณภาพ | ครบทุกวัสดุที่ใช้อยู่ และต้องเป็นฉบับที่ยังใช้ได้ ไม่ใช่ฉบับของวัสดุที่เลิกใช้ไปแล้ว |
| การประเมินความเสี่ยงรายหัวข้อ | ทีมระบบ | ทั้งการปลอมปน การป้องกันสถานที่ การจัดการสารเคมี และการควบคุมสิ่งแปลกปลอม แต่ละหัวข้อต้องมีเอกสารและเหตุผลของตนเอง ไม่ใช่รวมอยู่ใน HARA ชุดเดียว |
| บันทึกการตรวจสอบระหว่างผลิต | ฝ่ายผลิต / ฝ่ายประกันคุณภาพ | ผู้ตรวจมักสุ่มวันที่แล้วไล่ดูว่าครบทุกรอบหรือไม่ และดูว่าเมื่อพบของไม่ตรงข้อกำหนดมีการชี้บ่งและแยกออกครบหรือไม่ |
| บันทึกการทดสอบสอบย้อนกลับ | ทีมระบบ | ต้องแสดงเวลาที่ใช้จริงและความครบถ้วนของปริมาณที่ตามได้ พร้อมข้อสรุปว่าจะปรับปรุงอะไรจากผลการทดสอบ |
| บันทึกการควบคุมสิ่งแปลกปลอม | ฝ่ายผลิต | ทั้งการควบคุมแก้วและพลาสติกแข็ง การจัดการมีดและใบตัด และการตรวจสอบสายพานหรือชิ้นส่วนที่อาจหลุดเข้าผลิตภัณฑ์ |
5. ข้อควรรู้เรื่องระดับผลการตรวจ
มาตรฐานนี้มีการให้ระดับผลการตรวจ ซึ่งลูกค้าบางรายใช้เป็นเกณฑ์คัดเลือกผู้ส่งมอบ จำนวนและความรุนแรงของข้อบกพร่องที่พบจึงมีผลมากกว่าเพียงผ่านหรือไม่ผ่าน
สิ่งที่ทำได้จริงเพื่อรักษาระดับผล — คือใช้การตรวจติดตามภายในให้เจอปัญหาก่อน โรงงานที่ผู้ตรวจภายในกล้าเขียนสิ่งที่พบจริง และผู้บริหารไม่ถือว่าจำนวนข้อบกพร่องภายใน เป็นตัวชี้วัดผลงานของหน่วยงาน มักได้ระดับผลที่ดีกว่า เพราะปัญหาถูกแก้ไปแล้วก่อนผู้ตรวจภายนอกจะมาถึง รายละเอียดเกณฑ์การให้ระดับให้ยืนยันกับหน่วยรับรองของท่าน
รายการเตรียมความพร้อมในบทความนี้เป็นแนวทางจากประสบการณ์เตรียมโรงงานบรรจุภัณฑ์เข้าตรวจ ไม่ใช่รายการที่มาตรฐานกำหนดไว้ และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ ขั้นตอน กำหนดการ เกณฑ์การให้ระดับผล และเงื่อนไขการตรวจ ให้ยืนยันกับหน่วยรับรองของท่านโดยตรง
เรารับตรวจติดตามภายในและซ้อมตรวจให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ โดยเดินหน้างานและสัมภาษณ์พนักงานห้องพิมพ์และห้องเคลือบแบบเดียวกับที่ผู้ตรวจทำ พร้อมไล่ทะเบียนวัสดุว่ามีเอกสารยืนยันครบทุกรายการหรือไม่
- ที่ปรึกษาวางระบบ BRCGS Packagingวางระบบให้ใช้ได้จริงกับโรงงานบรรจุภัณฑ์
- อบรมข้อกำหนด BRCGS Packaging Issue 7สำหรับทีมที่ต้องวางระบบเอง
- ตรวจติดตามภายใน BRCGS Packagingตรวจให้เจอของจริงก่อนผู้ตรวจภายนอกมา
- อ่านข้อ 2.5.1 การวิเคราะห์อันตรายข้อที่โรงงานบรรจุภัณฑ์ตกบ่อยที่สุด
บทความนี้สรุปสาระด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่สำเนา คำแปล หรือเอกสารอย่างเป็นทางการของ BRCGS และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ รายการหลักฐานที่แนะนำเป็นแนวทางจากประสบการณ์วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ ไม่ใช่รายการที่มาตรฐานกำหนดไว้ ข้อกำหนดมีการปรับปรุงฉบับเป็นระยะ จึงต้องอ่านถ้อยคำจากฉบับจริงที่โรงงานถืออยู่ กำหนดการตรวจ จำนวนวันตรวจ ระดับผลการตรวจ และเงื่อนไขการตรวจ ให้ยืนยันกับหน่วยรับรองของท่าน SP Solution Center เป็นผู้ให้คำปรึกษาและฝึกอบรม ไม่ใช่หน่วยรับรอง
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก