เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ — ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS และไม่ใช่สำเนาหรือคำแปลของมาตรฐาน ตัวมาตรฐานและคู่มือตีความมีลิขสิทธิ์ บทความนี้ระบุเลขข้อไว้ให้เปิดฉบับจริงตรวจสอบได้
มาตรฐานไม่ได้กำหนดว่าต้องใช้ที่ปรึกษา และไม่มีข้อกำหนดใดที่ทีมภายในทำเองไม่ได้
แต่สำหรับโรงงานบรรจุภัณฑ์มีความรู้เฉพาะทางหนึ่งเรื่องที่หาไม่ได้จากทีมทั่วไป
คือการมองอันตรายของบรรจุภัณฑ์ให้ออก
ซึ่งต่างจากการมองอันตรายของอาหารโดยสิ้นเชิง
คำถามจริงจึงคือทีมมีคนที่มองเรื่องนี้ออกหรือไม่ ไม่ใช่ทีมขยันพอหรือไม่
1. เจ็ดเกณฑ์ที่ใช้ตัดสินได้
| สภาพของโรงงาน | แนวโน้ม | เพราะอะไร |
|---|---|---|
| มีคนที่มองอันตรายของบรรจุภัณฑ์ออก ไม่ใช่มองแบบโรงงานอาหาร | ทำเองได้ | เป็นความสามารถที่ตัดสินคุณภาพของทั้งระบบ ถ้าไม่มีคนแบบนี้ จะได้ HARA ที่เต็มไปด้วยอันตรายทางจุลชีววิทยาแต่ไม่มีอันตรายทางเคมี ซึ่งเป็นข้อบกพร่องอันดับหนึ่งของกลุ่มนี้ |
| มี ISO 9001 หรือระบบคุณภาพที่ใช้งานจริง | ทำเองได้ | มีวินัยการควบคุมเอกสาร การตรวจติดตามภายใน และการทบทวนของฝ่ายบริหารอยู่แล้ว ซึ่งเป็นโครงที่ใช้ต่อได้ทันที |
| มีคนดูแลระบบเต็มเวลา | ทำเองได้ | ปัจจัยที่ทำนายกำหนดเวลาได้แม่นที่สุดจากงานที่เราทำ ไม่ใช่ขนาดโรงงาน งานตามเอกสารจากผู้ส่งมอบอย่างเดียวก็กินเวลามากแล้ว |
| พื้นที่พิมพ์ เคลือบ และจัดเก็บยังอยู่ในโถงเดียวกัน | ควรใช้ที่ปรึกษา | งานแยกพื้นที่เป็นก้อนที่แพงและกินเวลาที่สุด การรู้เร็วว่าต้องแยกแค่ไหนจึงพอ ช่วยประหยัดได้มากกว่าค่าที่ปรึกษา |
| ผู้ส่งมอบวัสดุหลายรายซื้อผ่านคนกลาง | ควรใช้ที่ปรึกษา | เป็นกลุ่มที่ตามเอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุได้ยากที่สุด และอาจนำไปสู่การต้องเปลี่ยนผู้ส่งมอบ ซึ่งต้องวางแผนล่วงหน้า |
| มีเส้นตายจากรอบประเมินผู้ส่งมอบของลูกค้า | ควรใช้ที่ปรึกษา | เมื่อเวลาจำกัด ต้นทุนที่แพงที่สุดคือการลองผิดลองถูก โดยเฉพาะเมื่อมีงานที่เร่งเองไม่ได้อย่างการรอเอกสารจากผู้ส่งมอบ |
| เคยตรวจแล้วได้ระดับผลต่ำกว่าที่ลูกค้ายอมรับ | ควรใช้ที่ปรึกษา | ข้อบกพร่องที่ทำให้ระดับผลตกมักมีต้นตอเดียวคือ HARA ที่มองไม่ครบ ซึ่งคนในระบบมองไม่เห็นเพราะใช้กรอบเดิมมาตลอด |
เกณฑ์ที่ต่างจากมาตรฐานอื่นชัดที่สุด — คือเกณฑ์เรื่องความเข้าใจอันตรายของบรรจุภัณฑ์ ทีมที่เคยทำ HACCP ของโรงงานอาหารมาก่อนมักคิดว่าตนพร้อม แล้วนำโครงเดิมมาใช้ ผลคือได้ตารางที่ดูสมบูรณ์แต่ไม่มีอันตรายทางเคมีเลย ซึ่งเป็นแกนของมาตรฐานนี้ ความคุ้นเคยกับ HACCP จึงเป็นทั้งข้อได้เปรียบและกับดักในเวลาเดียวกัน
2. สิ่งที่ต้องทำเองเสมอ แม้จ้างที่ปรึกษา
- ความรู้เรื่องกระบวนการและวัสดุของตนเอง ที่ปรึกษาไม่มีทางรู้ว่าหมึกตัวใดใช้กับงานใด หรือเครื่องพิมพ์ตัวใดมีปัญหาเป็นประจำ ข้อมูลนี้ต้องมาจากคนหน้างาน
- การตามเอกสารยืนยันวัสดุจากผู้ส่งมอบ ที่ปรึกษาช่วยวางรูปแบบและช่วยติดตามได้ แต่ความสัมพันธ์กับผู้ส่งมอบเป็นของโรงงาน และเป็นงานที่ต้องทำต่อเนื่องทุกครั้งที่เปลี่ยนผู้ส่งมอบ
- การตรวจสอบระหว่างผลิตและเก็บบันทึกประจำวัน เป็นงานที่เกิดขึ้นทุกกะตลอดอายุระบบ
- การตรวจติดตามภายใน ควรทำโดยคนในองค์กร และต้องเดินหน้างานจริง ไม่ใช่ตรวจแต่แฟ้ม
- การตอบคำถามผู้ตรวจในวันตรวจ ผู้ตรวจถามพนักงานห้องพิมพ์ ห้องเคลือบ และฝ่ายซ่อมบำรุง ไม่ได้ถามที่ปรึกษา
- การทบทวน HARA เมื่อรับงานใหม่ เป็นงานที่เกิดขึ้นต่อเนื่องตามจังหวะการรับงาน จึงต้องเป็นความสามารถของทีมภายใน
3. ถ้าจะจ้าง ควรจ้างแค่ไหน
| ขอบเขตงาน | เหมาะกับใคร |
|---|---|
| ประเมินช่องว่างอย่างเดียว | เหมาะกับโรงงานที่จะทำเองแต่อยากรู้ว่าอยู่ตรงไหน ควรระบุให้รวมการเดินสำรวจผังและการทำทะเบียนวัสดุพร้อมสถานะเอกสาร เพราะสองเรื่องนี้คือสิ่งที่ตัดสินทั้งงบและกำหนดเวลา |
| อบรมข้อกำหนดและอบรมผู้ตรวจติดตามภายใน | เหมาะกับโรงงานที่มีคนพร้อมแต่ยังขาดความรู้ เป็นขอบเขตที่เล็กที่สุดที่ยังทำให้ระบบมีความสามารถครบ |
| ร่วมทำ HARA | ขอบเขตที่คุ้มที่สุดสำหรับกลุ่มนี้ เพราะเป็นหมวดที่ตกบ่อยที่สุด และเป็นจุดที่ประสบการณ์เฉพาะทางด้านบรรจุภัณฑ์ช่วยได้มากที่สุด |
| ช่วยตามเอกสารยืนยันวัสดุจากผู้ส่งมอบ | เหมาะกับโรงงานที่มีผู้ส่งมอบหลายรายและซื้อผ่านคนกลาง เป็นงานที่กินเวลาและหลายเจ้าไม่ได้รวมไว้ในขอบเขตงาน จึงควรถามให้ชัด |
| วางระบบทั้งชุดจนถึงวันตรวจ | เหมาะกับโรงงานที่มีเส้นตายชัดและไม่มีคนดูแลเต็มเวลา ควรระบุว่ารวมการประเมินความเสี่ยงรายหัวข้อทุกหัวข้อและรวมการเตรียมตรวจด้วยหรือไม่ |
| ดูแลต่อเนื่องหลังได้ใบรับรอง | เหมาะกับโรงงานที่รับงานตามสั่งและเปลี่ยนวัสดุบ่อย เพราะการทบทวน HARA ต้องเกิดขึ้นต่อเนื่อง ไม่ใช่ปีละครั้ง |
ขอบเขตที่คุ้มที่สุดสำหรับโรงงานที่มีคนพร้อม — คือประเมินช่องว่างที่รวมการเดินสำรวจผังและทะเบียนวัสดุ บวกกับการอบรมสองหลักสูตร แล้วให้ที่ปรึกษาร่วมทำเฉพาะ HARA สามเรื่องนี้ครอบคลุมทั้งความผิดพลาดที่แพงที่สุดและหมวดที่ตกบ่อยที่สุด ส่วนงานเขียนเอกสารที่เหลือ ทีมภายในทำได้เร็วกว่าที่คิดเมื่อมีโครงที่ถูกต้องแล้ว
4. สัญญาณอันตรายเวลาเลือกที่ปรึกษา
- เสนอ HARA สำเร็จรูปที่ยกมาจากโรงงานอาหาร ดูออกได้ทันทีจากการที่ตารางมีแต่อันตรายทางจุลชีววิทยาและไม่มีอันตรายทางเคมี
- ไม่ถามว่าโรงงานผลิตบรรจุภัณฑ์ประเภทใดก่อนเสนอราคา เพราะระดับความเข้มของข้อกำหนดต่างกันตามความใกล้ชิดกับอาหาร
- ไม่พูดถึงเอกสารยืนยันความเหมาะสมของวัสดุ ทั้งที่เป็นงานที่กินเวลาที่สุดและเป็นสาเหตุที่ทำให้โรงงานไปไม่ทันวันตรวจ
- รับรองว่าจะได้ระดับผลการตรวจตามที่ต้องการ ระดับผลเป็นดุลยพินิจของผู้ตรวจและหน่วยรับรอง ไม่มีใครรับประกันแทนได้
- เสนอเป็นผู้ตรวจติดตามภายในให้ด้วยหลังจากเป็นผู้จัดทำเอกสาร ขัดกับหลักความเที่ยงธรรมของการตรวจ
- ไม่มีแผนส่งมอบงานให้ทีมภายใน ระบบที่ทีมภายในทบทวน HARA เองไม่ได้จะล้าสมัยภายในไม่กี่เดือน โดยเฉพาะในโรงงานที่รับงานตามสั่ง
5. หลักฐานที่บอกได้ว่าระบบเป็นของโรงงานจริง
| หลักฐาน | ผู้รับผิดชอบ | สิ่งที่ผู้ตรวจมักขอดู |
|---|---|---|
| บันทึกความสามารถของทีม HARA | ฝ่ายบุคคล / ทีมระบบ | ผู้ตรวจดูว่าทีมของโรงงานเข้าใจอันตรายของบรรจุภัณฑ์จริงหรือไม่ ไม่ได้ดูว่าใครเป็นคนเขียนเอกสาร |
| หลักฐานความเที่ยงธรรมของผู้ตรวจติดตามภายใน | ทีมระบบ | ผู้ตรวจต้องไม่ตรวจงานของตนเอง ถ้าที่ปรึกษาเป็นผู้จัดทำเอกสาร ก็ไม่ควรเป็นผู้ตรวจติดตามภายในให้เช่นกัน |
| บันทึกการมีส่วนร่วมของผู้บริหาร | ผู้บริหาร | ทั้งการกำหนดนโยบาย การจัดสรรทรัพยากร และการทบทวนระบบ เป็นจุดที่แยกได้ชัดว่าระบบเป็นของโรงงานจริงหรือเป็นของที่ปรึกษา |
| บันทึกการทบทวน HARA โดยทีมภายใน | ทีม HARA | แสดงว่าโรงงานดูแลต่อเองได้หลังที่ปรึกษาถอนตัว โดยเฉพาะเมื่อรับงานที่ใช้หมึกหรือวัสดุใหม่ |
| ทะเบียนวัสดุที่ทีมภายในดูแลเอง | ฝ่ายจัดซื้อ / ฝ่ายประกันคุณภาพ | เป็นงานที่ต้องทำต่อเนื่องทุกครั้งที่เปลี่ยนผู้ส่งมอบ จึงต้องเป็นความสามารถของทีมภายใน ไม่ใช่ของที่ปรึกษา |
| แผนการส่งมอบงานจากที่ปรึกษาสู่ทีมภายใน | ทีมระบบ | ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน แต่ควรมีในสัญญา ระบุว่าใครดูแลอะไรต่อและถ่ายทอดความรู้เมื่อใด |
6. ทางสายกลางที่ใช้ได้จริงที่สุด
จากโครงการที่เราทำกับโรงงานบรรจุภัณฑ์ รูปแบบที่ได้ผลดีที่สุดคือ ให้ที่ปรึกษาวางกรอบ HARA และร่วมทำรอบแรก แล้วให้ทีมภายในทำรอบถัดไปเองทั้งหมด โดยมีที่ปรึกษาทบทวนให้ในช่วงแรก
เหตุผลคือโรงงานบรรจุภัณฑ์ส่วนใหญ่รับงานตามสั่ง จึงต้องทบทวน HARA บ่อยกว่ามาตรฐานอื่นมาก ถ้าทีมภายในไม่เคยทำเอง จะไม่กล้าแก้ตารางเมื่อรับงานที่ใช้หมึกหรือวัสดุใหม่ แล้วจบลงที่ HARA ที่ล้าสมัย ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดและกระทบระดับผลการตรวจโดยตรง
ข้อเสนอแนะในบทความนี้เป็นแนวทางจากประสบการณ์วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน มาตรฐานไม่ได้ระบุว่าต้องใช้หรือห้ามใช้ที่ปรึกษา และไม่มีผู้ใดรับประกันผลการตรวจหรือระดับผลได้ เกณฑ์การตัดสินเป็นดุลยพินิจของผู้ตรวจและหน่วยรับรองแต่ละราย SP Solution Center เป็นผู้ให้คำปรึกษาและฝึกอบรม ไม่ใช่หน่วยรับรอง
โรงงานที่รับงานตามสั่งต้องทบทวน HARA บ่อยกว่ามาตรฐานอื่นมาก เราจึงวางกรอบและร่วมทำรอบแรก แล้วให้ทีมภายในทำรอบถัดไปเองโดยมีเราทบทวนให้ในช่วงแรก เพื่อให้ระบบไม่ล้าสมัยหลังจบโครงการ
- ที่ปรึกษาวางระบบ BRCGS Packagingวางระบบให้ใช้ได้จริงกับโรงงานบรรจุภัณฑ์
- อบรมข้อกำหนด BRCGS Packaging Issue 7สำหรับทีมที่ต้องวางระบบเอง
- ตรวจติดตามภายใน BRCGS Packagingตรวจให้เจอของจริงก่อนผู้ตรวจภายนอกมา
- อ่านข้อ 2.5.1 การวิเคราะห์อันตรายข้อที่โรงงานบรรจุภัณฑ์ตกบ่อยที่สุด
บทความนี้สรุปสาระด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่สำเนา คำแปล หรือเอกสารอย่างเป็นทางการของ BRCGS และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ รายการหลักฐานที่แนะนำเป็นแนวทางจากประสบการณ์วางระบบให้โรงงานบรรจุภัณฑ์ ไม่ใช่รายการที่มาตรฐานกำหนดไว้ ข้อกำหนดมีการปรับปรุงฉบับเป็นระยะ จึงต้องอ่านถ้อยคำจากฉบับจริงที่โรงงานถืออยู่ กำหนดการตรวจ จำนวนวันตรวจ ระดับผลการตรวจ และเงื่อนไขการตรวจ ให้ยืนยันกับหน่วยรับรองของท่าน SP Solution Center เป็นผู้ให้คำปรึกษาและฝึกอบรม ไม่ใช่หน่วยรับรอง
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก