ระบบการจัดการความปลอดภัยอาหารสำหรับองค์กรในห่วงโซ่อาหาร
SP Solution Center ให้บริการที่ปรึกษาในการจัดทำ พัฒนา และประยุกต์ใช้ ระบบการจัดการความปลอดภัยอาหาร ISO 22000:2018 ตั้งแต่การประเมินระบบปัจจุบัน การวางแผนโครงการ การพัฒนาระบบและเอกสาร การวิเคราะห์อันตราย การนำระบบไปปฏิบัติจริง การตรวจประเมินภายใน จนถึงการเตรียมความพร้อมก่อนรับการตรวจรับรอง
แนวทางการให้คำปรึกษามุ่งเน้นให้ระบบ ISO 22000 สอดคล้องกับกระบวนการทำงานจริงขององค์กร สามารถนำไปใช้ได้ และองค์กรสามารถดูแลระบบต่อได้ด้วยตนเอง
รูปแบบการดำเนินโครงการ
การจัดทำระบบ ISO 22000 เกี่ยวข้องกับหลายหน่วยงาน ไม่ใช่หน้าที่ของฝ่ายคุณภาพเพียงฝ่ายเดียว SP Solution Center จึงบริหารการให้คำปรึกษาในรูปแบบ โครงการ โดยกำหนดแผนงาน ผู้รับผิดชอบ ระยะเวลา และผลลัพธ์ที่ต้องการในแต่ละช่วงอย่างชัดเจน
ทีมที่ปรึกษาจะศึกษาผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต ขอบข่ายขององค์กร ระบบเดิม เอกสาร และสภาพการปฏิบัติงานจริง เพื่อเปรียบเทียบกับข้อกำหนด ISO 22000:2018
ผลการประเมินจะช่วยให้องค์กรเห็นอย่างชัดเจนว่า
ข้อมูลนี้จะถูกนำไปใช้ในการวางแผนการดำเนินโครงการต่อไป
SP Solution Center จะจัดทำ แผนโครงการ (Project Plan) เพื่อกำหนดลำดับการพัฒนาระบบตลอดโครงการ
แผนโครงการจะระบุหัวข้องาน ช่วงเวลาดำเนินการ หน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ผู้รับผิดชอบ และเป้าหมายของแต่ละกิจกรรม
ทำให้องค์กรสามารถมองเห็นภาพรวมตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงการเตรียมพร้อมรับการตรวจรับรอง
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรกำหนดขอบข่ายระบบ กระบวนการหลัก กระบวนการสนับสนุน และความสัมพันธ์ระหว่างหน่วยงาน
พร้อมกำหนด เจ้าของกระบวนการ และบทบาทของหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง เช่น
เพื่อให้ความรับผิดชอบของระบบกระจายไปยังผู้ที่ปฏิบัติงานจริง
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยพัฒนาความรู้ที่จำเป็นให้กับทีมงานขององค์กร เช่น
โดยเน้นให้ผู้รับผิดชอบเข้าใจว่า ข้อกำหนดเกี่ยวข้องกับงานของตนอย่างไร และต้องนำไปปฏิบัติอย่างไร
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยพัฒนาระบบตามข้อกำหนดตั้งแต่ข้อ 4–10 ให้เชื่อมโยงกับระบบบริหารขององค์กร
ครอบคลุมเรื่องสำคัญ เช่น
โดยเน้นใช้ระบบเดิมขององค์กรให้เกิดประโยชน์และลดการสร้างเอกสารซ้ำซ้อนโดยไม่จำเป็น
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรประเมินและพัฒนา โปรแกรมพื้นฐาน (PRPs) ให้เหมาะกับผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และความเสี่ยงขององค์กร
ตัวอย่างประเด็น ได้แก่
ทีมที่ปรึกษาจะทำงานร่วมกับทีมความปลอดภัยอาหารเพื่อทบทวนข้อมูล เช่น
พร้อมจัดทำและทบทวน แผนภูมิกระบวนการผลิต และยืนยันกับกระบวนการจริง ณ สถานประกอบการ
ทีมที่ปรึกษาจะทำงานร่วมกับทีมความปลอดภัยอาหารในการวิเคราะห์อันตรายของแต่ละขั้นตอน
ครอบคลุม
พร้อมพิจารณาโอกาสเกิด ความรุนแรง และข้อมูลสนับสนุน เพื่อระบุ อันตรายที่มีนัยสำคัญ และมาตรการควบคุมที่เหมาะสม
การวิเคราะห์จะอ้างอิงจากผลิตภัณฑ์ วัตถุดิบ กระบวนการ และสภาพขององค์กรจริง ไม่ใช้ตารางวิเคราะห์อันตรายสำเร็จรูปเพียงอย่างเดียว
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรพิจารณาและจัดประเภทมาตรการควบคุมให้เหมาะสมเป็น
พร้อมกำหนดเหตุผลและหลักฐานสนับสนุนการตัดสินใจให้สามารถอธิบายและทวนสอบได้
โดยทีมที่ปรึกษาจะช่วยทบทวนข้อมูลทางวิทยาศาสตร์ กฎหมาย ข้อกำหนดลูกค้า ข้อมูลทางเทคนิค หรือหลักฐานอื่นที่เหมาะสม เพื่อสนับสนุนค่าที่องค์กรกำหนด
องค์กรต้องสามารถแสดงให้เห็นว่ามาตรการควบคุมที่เลือกสามารถควบคุมอันตรายได้จริง
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยกำหนดแนวทาง การยืนยันความใช้ได้ (Validation) และทบทวนหลักฐานสนับสนุนตามความเหมาะสมของกระบวนการ
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยจัดทำ แผนควบคุมอันตราย สำหรับ OPRP และ CCP โดยกำหนดให้ชัดเจนว่า
เพื่อให้แผนสามารถนำไปใช้ได้จริงโดยผู้ปฏิบัติงาน
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรพัฒนาระบบการสอบกลับให้สามารถเชื่อมโยงข้อมูลตั้งแต่
รวมถึงพัฒนาระบบการถอนคืนและเรียกคืนผลิตภัณฑ์ให้สามารถนำไปใช้ได้เมื่อเกิดเหตุการณ์จริง
กำหนดระบบสำหรับกรณีที่พบการเบี่ยงเบนหรือมีเหตุสงสัยเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
ตั้งแต่
พร้อมกำหนดผู้มีอำนาจตัดสินใจและหลักฐานที่ต้องจัดเก็บ
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยพัฒนาเอกสารที่จำเป็น เช่น
แนวทางของ SP Solution Center คือ
เอกสารต้องใช้ได้จริง เข้าใจง่าย และสอดคล้องกับกระบวนการขององค์กร
เมื่อระบบและเอกสารได้รับการพัฒนาแล้ว ทีมที่ปรึกษาจะติดตามการนำไปปฏิบัติ ณ สถานประกอบการ
โดยตรวจสอบความเชื่อมโยงระหว่าง
หากพบว่าระบบที่ออกแบบไว้ไม่เหมาะสมกับการทำงานจริง จะมีการทบทวนและปรับปรุงร่วมกับเจ้าของกระบวนการ
ตลอดระยะเวลาการให้คำปรึกษาจะมี การติดตามความก้าวหน้าของโครงการ (Project Tracking)
หลังการดำเนินงานแต่ละครั้ง จะมีการติดตาม
ทำให้ผู้บริหาร ทีมงาน และที่ปรึกษาสามารถเห็นสถานะของโครงการร่วมกันว่า
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยกำหนดกิจกรรมการทวนสอบ เพื่อประเมินว่าระบบและมาตรการควบคุมได้รับการนำไปปฏิบัติและยังคงมีประสิทธิผล
เช่น การทบทวนบันทึก OPRP/CCP การตรวจสอบเครื่องมือ การตรวจประเมิน การทดสอบผลิตภัณฑ์ และการวิเคราะห์แนวโน้มผลการเฝ้าระวัง
เมื่อระบบได้รับการนำไปใช้อย่างเหมาะสม จะเข้าสู่ การตรวจประเมินภายใน
การตรวจครอบคลุมทั้ง
เพื่อค้นหาความไม่สอดคล้องและช่องว่างก่อนการตรวจจากหน่วยรับรอง
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรดำเนินการทดสอบระบบ เพื่อประเมินว่าสามารถติดตามข้อมูลได้ทั้งไปข้างหน้าและย้อนกลับ
พร้อมประเมิน
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยเตรียมความพร้อมสำหรับ การทบทวนโดยฝ่ายบริหาร โดยทบทวนข้อมูลที่จำเป็นต่อการประเมินประสิทธิผลของระบบและสถานะของโครงการ
เป้าหมายคือให้ฝ่ายบริหารสามารถใช้ข้อมูลในการตัดสินใจ จัดสรรทรัพยากร และกำหนดแนวทางปรับปรุงได้จริง
ก่อนเข้ารับการตรวจจากหน่วยรับรอง ทีมที่ปรึกษาจะประเมินระบบในภาพรวมอีกครั้ง
เพื่อให้องค์กรทราบว่าส่วนใดพร้อมแล้ว และประเด็นใดต้องดำเนินการให้แล้วเสร็จก่อนวันตรวจ
กรณีหน่วยรับรองพบข้อบกพร่อง ทีมที่ปรึกษาสามารถช่วยองค์กรวิเคราะห์ข้อค้นพบ หาสาเหตุ กำหนดการแก้ไขและการดำเนินการแก้ไข รวมถึงทบทวนหลักฐานก่อนส่งกลับหน่วยรับรอง
เป้าหมายไม่ใช่เพียงการปิดข้อบกพร่อง แต่เพื่อให้องค์กรเข้าใจสาเหตุและปรับระบบเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
สิ่งที่องค์กรจะได้รับจากโครงการ
แผนโครงการ (Project Plan) เพื่อบริหารงานตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงความพร้อมรับการตรวจ
ผลการประเมินช่องว่าง เพื่อระบุสิ่งที่ต้องพัฒนา
การฝึกอบรมและถ่ายทอดความรู้ ให้ทีมงานสามารถดูแลระบบต่อได้
ระบบ ISO 22000 ที่ออกแบบให้เหมาะกับองค์กร
โปรแกรมพื้นฐานและระบบควบคุมอันตราย
การวิเคราะห์อันตรายและแผนควบคุม OPRP/CCP
ระบบเอกสารและบันทึก
การสนับสนุนการนำระบบลงสู่การปฏิบัติ
การติดตามความก้าวหน้าของโครงการ (Project Tracking)
การตรวจประเมินภายใน
การประเมินความพร้อมก่อนการตรวจรับรอง
การสนับสนุนการแก้ไขข้อบกพร่องหลังการตรวจ
จุดเด่นของบริการ SP Solution Center
วางระบบเป็นโครงการ
มี แผนโครงการ (Project Plan) เพื่อกำหนดทิศทาง ลำดับกิจกรรม ระยะเวลา และเป้าหมายตั้งแต่เริ่มต้น
ติดตามความก้าวหน้าตลอดโครงการ
มี การติดตามความก้าวหน้าของโครงการ (Project Tracking) เพื่อให้เห็นสถานะ ผู้รับผิดชอบ และประเด็นค้างหลังการให้คำปรึกษาแต่ละครั้ง
ทำงานร่วมกับเจ้าของกระบวนการ
ข้อกำหนดถูกเชื่อมโยงกับหน่วยงานที่ปฏิบัติงานจริง ไม่ผลักภาระทั้งหมดให้ฝ่ายคุณภาพ
วิเคราะห์อันตรายจากกระบวนการจริง
พิจารณาจากผลิตภัณฑ์ วัตถุดิบ กระบวนการ เทคโนโลยี สภาพโรงงาน และความเสี่ยงขององค์กร
ไม่จบเพียงการจัดทำเอกสาร
ติดตามตั้งแต่
ออกแบบระบบ → นำไปปฏิบัติ → เกิดบันทึก → ทวนสอบ → ตรวจประเมิน → ปรับปรุง → พร้อมรับการตรวจ
ไม่ต้องเริ่มใหม่ทั้งหมด ระบบสุขลักษณะและแผน HACCP เดิมของท่านจะถูกนำมาใช้เป็นฐานของโปรแกรมพื้นฐานและแผนควบคุมอันตราย สิ่งที่มักต้องเพิ่มคือส่วนของระบบบริหารตามข้อกำหนดข้อ 4 ถึง 10 เช่น บริบทองค์กร ผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย ความเสี่ยงและโอกาส วัตถุประสงค์ การสื่อสาร และการทบทวนโดยฝ่ายบริหาร รวมถึงการแยกมาตรการควบคุมออกเป็นโปรแกรมพื้นฐานเพื่อการปฏิบัติและจุดควบคุมวิกฤตให้ชัดเจน
ทั้งสองอย่างเป็นมาตรการควบคุมสำหรับอันตรายที่มีนัยสำคัญ แต่ต่างกันที่ระดับความเข้มงวดของการควบคุมและวิธีแสดงว่าควบคุมได้ จุดควบคุมวิกฤตจะกำหนดเป็นค่าวิกฤตที่วัดได้และต้องเฝ้าระวังจนรู้ผลได้ทันเวลา ส่วนโปรแกรมพื้นฐานเพื่อการปฏิบัติจะกำหนดเป็นเกณฑ์ปฏิบัติที่วัดผลได้หรือสังเกตได้ จำนวนของแต่ละประเภทขึ้นกับผลการวิเคราะห์อันตรายของกระบวนการท่านเอง บางองค์กรจึงมีเพียงประเภทเดียวก็สอดคล้องกับข้อกำหนดได้
ระยะเวลาขึ้นกับขอบข่ายที่ท่านต้องการรับรอง จำนวนผลิตภัณฑ์และกระบวนการ สภาพระบบเดิม และความต่อเนื่องที่ทีมงานภายในสามารถทุ่มเทให้โครงการได้ องค์กรที่มีระบบความปลอดภัยอาหารอยู่แล้วมักใช้เวลาสั้นกว่าองค์กรที่เริ่มจากศูนย์ ทีมที่ปรึกษาจะประเมินช่องว่างก่อนแล้วจัดทำแผนโครงการที่ระบุหัวข้องาน ผู้รับผิดชอบ และช่วงเวลาให้เห็นทั้งเส้นทางจนถึงความพร้อมรับการตรวจ
ทีมที่ปรึกษาช่วยท่านประเมินช่องว่าง วางแผนโครงการ ถ่ายทอดความรู้ ออกแบบระบบและเอกสารร่วมกับเจ้าของกระบวนการ สนับสนุนการนำระบบลงหน้างาน ตรวจประเมินภายใน และประเมินความพร้อมก่อนการตรวจ สิ่งที่ที่ปรึกษาทำแทนไม่ได้คือการปฏิบัติงานประจำวัน การเฝ้าระวังและบันทึกผล การตัดสินใจที่เป็นอำนาจของฝ่ายบริหาร และการปรับปรุงสถานที่หรือเครื่องจักร นอกจากนี้ SP Solution Center เป็นที่ปรึกษาและผู้ฝึกอบรม ไม่ใช่หน่วยรับรอง การตรวจและการตัดสินให้การรับรองเป็นหน้าที่ของหน่วยรับรองซึ่งเป็นคนละองค์กรกับเรา
ได้ มาตรฐานนี้ออกแบบมาสำหรับองค์กรในห่วงโซ่อาหาร จึงครอบคลุมทั้งผู้ผลิตวัตถุดิบ ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์และวัสดุสัมผัสอาหาร ผู้ให้บริการจัดเก็บและขนส่ง ครัวกลาง และผู้ให้บริการที่เกี่ยวข้อง สิ่งที่ต่างกันคือลักษณะอันตราย โปรแกรมพื้นฐานที่เกี่ยวข้อง และมาตรการควบคุมที่เหมาะกับกิจกรรมของท่าน การกำหนดขอบข่ายให้ตรงกับกิจกรรมจริงจึงเป็นงานสำคัญในช่วงต้นของโครงการ
ข้อบกพร่องเป็นสิ่งที่พบได้ตามปกติในการตรวจ และองค์กรจะมีกรอบเวลาในการส่งหลักฐานการแก้ไขกลับไปยังหน่วยรับรอง ทีมที่ปรึกษาสามารถช่วยท่านวิเคราะห์ข้อค้นพบ หาสาเหตุที่แท้จริง กำหนดการแก้ไขและการดำเนินการแก้ไข พร้อมทบทวนหลักฐานก่อนส่งกลับ เป้าหมายไม่ใช่เพียงปิดข้อบกพร่องให้จบ แต่เพื่อปรับระบบไม่ให้ประเด็นเดิมเกิดซ้ำในการตรวจครั้งถัดไป
แจ้งให้เราทราบว่าโรงงานของท่านผลิตอะไร ต้องการมาตรฐานใด และปัจจุบันมีระบบอยู่ในระดับใด — เราจะประเมินขอบเขตงานและเสนอแนวทางที่เหมาะกับโรงงานของคุณ
บทความที่เราเขียนไว้สำหรับโรงงานที่กำลังชั่งใจ ทั้งเรื่องเวลา ค่าใช้จ่าย การเตรียมตรวจ และข้อบกพร่องที่พบบ่อย
