การปฏิบัติทางสุขลักษณะที่ดีและระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤต
อ้างอิงเต็ม: Codex General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969, Revised 2022
บริการที่ปรึกษาและพัฒนาระบบ GHPs & HACCP
SP Solution Center ให้บริการที่ปรึกษาในการจัดทำ พัฒนา และประยุกต์ใช้ระบบ GHPs & HACCP สำหรับโรงงานอาหารและธุรกิจที่เกี่ยวข้องกับห่วงโซ่อาหาร ตั้งแต่การประเมินสภาพปัจจุบัน การวางแผนโครงการ การพัฒนาโปรแกรมสุขลักษณะ การจัดทำระบบ HACCP การนำระบบลงสู่การปฏิบัติงานจริง การตรวจประเมินภายใน จนถึงการเตรียมความพร้อมก่อนรับการตรวจจากลูกค้า หน่วยงาน หรือหน่วยรับรอง
แนวทางการให้คำปรึกษาอ้างอิงหลักการของ Codex General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969, Revised 2022 ซึ่งกำหนดให้ GHPs เป็นพื้นฐานสำคัญของระบบความปลอดภัยอาหาร และใช้ HACCP สำหรับการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญในกระบวนการผลิต
วางระบบในรูปแบบโครงการ ไม่ใช่เพียงจัดทำเอกสาร
การพัฒนาระบบ GHPs & HACCP ให้สามารถใช้งานได้จริงจำเป็นต้องอาศัยความร่วมมือจากหลายหน่วยงาน เช่น ฝ่ายผลิต ฝ่ายประกันคุณภาพ ฝ่ายควบคุมคุณภาพ วิศวกรรมและซ่อมบำรุง คลังสินค้า จัดซื้อ ทรัพยากรบุคคล สุขาภิบาล และฝ่ายบริหาร
SP Solution Center จึงดำเนินงานในรูปแบบ โครงการ (Project) โดยจัดทำ แผนโครงการ (Project Plan) ตั้งแต่เริ่มต้น เพื่อกำหนดกิจกรรม ผู้รับผิดชอบ ระยะเวลา และเป้าหมายของแต่ละช่วงงานอย่างชัดเจน
ภาพรวมของโครงการสามารถดำเนินการตามลำดับ
เริ่มต้นจากการศึกษาข้อมูลขององค์กร ได้แก่
ทีมที่ปรึกษาจะลงพื้นที่เพื่อประเมิน ช่องว่างของระบบ (Gap Analysis) โดยเปรียบเทียบสภาพปัจจุบันกับข้อกำหนด GHPs & HACCP
ผลการประเมินจะถูกแบ่งเป็น
จากนั้นจึงนำข้อมูลไปจัดทำแผนโครงการให้เหมาะกับสถานประกอบการแต่ละแห่ง
SP Solution Center จะช่วยองค์กรกำหนดโครงสร้างและบทบาทของทีมที่เกี่ยวข้องกับระบบ GHPs & HACCP
โดยพิจารณาให้มีบุคลากรจากหลายหน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการ เช่น
เพื่อให้การวิเคราะห์อันตรายและการกำหนดมาตรการควบคุมสะท้อนกระบวนการจริงขององค์กร
ก่อนการพัฒนาระบบ ทีมงานที่เกี่ยวข้องควรเข้าใจหลักการของ GHPs และ HACCP ในระดับที่สามารถนำไปใช้กับกระบวนการของตนเองได้
หัวข้ออาจครอบคลุม
เป้าหมายคือให้ทีมขององค์กรสามารถมีส่วนร่วมในการสร้างระบบ ไม่ใช่เพียงรับเอกสารจากที่ปรึกษาไปใช้งาน
ทีมที่ปรึกษาจะประเมินและพัฒนาระบบสุขลักษณะพื้นฐานให้เหมาะกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการขององค์กร
หัวข้อที่พิจารณาอาจครอบคลุม
ทีมที่ปรึกษาจะพิจารณาทั้ง ข้อกำหนด เอกสาร และสภาพการปฏิบัติงานจริง
ก่อนเข้าสู่การวิเคราะห์อันตราย ทีมที่ปรึกษาจะช่วยทีม HACCP ทบทวนและจัดทำข้อมูลพื้นฐานที่จำเป็น เช่น
รวมถึงการจัดทำ
แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Flow Diagram)
ตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงการจัดส่งผลิตภัณฑ์
จากนั้นจะมีการ ยืนยันแผนภูมิกระบวนการ ณ สถานที่จริง เพื่อให้แน่ใจว่าเอกสารสะท้อนการทำงานจริงของโรงงาน
ทีมที่ปรึกษาจะทำงานร่วมกับทีม HACCP ในการวิเคราะห์อันตรายในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต
ครอบคลุมอันตรายที่เกี่ยวข้อง เช่น
โดยพิจารณาจากลักษณะวัตถุดิบ กระบวนการ ผลิตภัณฑ์ กลุ่มผู้บริโภค และข้อมูลที่เกี่ยวข้อง
จากนั้นประเมิน
เพื่อพิจารณาว่าอันตรายใดเป็น อันตรายที่มีนัยสำคัญ (Significant Hazard) และต้องกำหนดมาตรการควบคุมอย่างไร
สำหรับอันตรายที่มีนัยสำคัญ ทีม HACCP จะพิจารณาว่ามาตรการควบคุมใดต้องได้รับการจัดการเป็น จุดควบคุมวิกฤต (Critical Control Point: CCP)
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรพิจารณาเหตุผลและข้อมูลสนับสนุนอย่างเป็นระบบ รวมถึงสามารถใช้ แผนผังการตัดสินใจเพื่อกำหนด CCP เป็นเครื่องมือช่วยประกอบการพิจารณาตามความเหมาะสม
เป้าหมายไม่ใช่การกำหนด CCP ให้มากที่สุด แต่คือการกำหนด CCP เฉพาะจุดที่มีความจำเป็นต่อการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญ
สำหรับแต่ละ CCP จะต้องกำหนด ค่าวิกฤต (Critical Limit) ที่สามารถแยกสภาวะที่ยอมรับได้ออกจากสภาวะที่ไม่สามารถยอมรับได้
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรตรวจสอบที่มาของค่าวิกฤต เช่น
เพื่อให้ค่าที่กำหนดสามารถอธิบายและมีหลักฐานสนับสนุนได้
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยกำหนดระบบการเฝ้าระวังในแต่ละ CCP ให้ชัดเจนว่า
พร้อมพิจารณาความเหมาะสมของเครื่องมือ วิธีการตรวจ และความสามารถของผู้ปฏิบัติงาน
เมื่อผลการเฝ้าระวังแสดงว่ากระบวนการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤต องค์กรต้องสามารถควบคุมทั้ง
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยกำหนดแนวทางให้ชัดเจนว่า
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยกำหนดแนวทาง การยืนยันความใช้ได้ (Validation) เพื่อให้มั่นใจว่ามาตรการควบคุมที่กำหนดสามารถควบคุมอันตรายได้จริง
และกำหนด การทวนสอบ (Verification) เพื่อประเมินว่าระบบ HACCP ถูกนำไปปฏิบัติและยังคงทำงานอย่างมีประสิทธิผล
ตัวอย่างกิจกรรม เช่น
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรจัดทำหรือปรับปรุงเอกสารตามความจำเป็น เช่น
แนวทางของ SP Solution Center คือไม่เน้นสร้างเอกสารจำนวนมากโดยไม่จำเป็น แต่เน้นให้เอกสาร
หลังจากระบบและเอกสารได้รับการพัฒนาแล้ว ทีมที่ปรึกษาจะติดตามการนำไปปฏิบัติจริง
โดยลงพื้นที่ร่วมกับผู้รับผิดชอบเพื่อประเมินว่า
มีความสอดคล้องกันหรือไม่
หากพบว่าระบบที่กำหนดไม่เหมาะกับการทำงานจริง จะทำการทบทวนและปรับปรุงร่วมกับเจ้าของกระบวนการ
ตลอดระยะเวลาการให้คำปรึกษา SP Solution Center สามารถใช้ การติดตามความก้าวหน้าของโครงการ (Project Tracking) เป็นเครื่องมือในการควบคุมโครงการ
ในแต่ละครั้งที่เข้าดำเนินงาน จะมีการติดตาม
ทำให้การให้คำปรึกษาแต่ละครั้งเชื่อมโยงต่อเนื่องกัน และทำให้ผู้บริหารสามารถเห็นได้ว่า ระบบพัฒนาไปถึงขั้นใดและยังมีงานใดค้างอยู่
เมื่อระบบได้รับการนำไปปฏิบัติแล้ว จะดำเนินการหรือสนับสนุนการตรวจประเมินภายใน เพื่อประเมินทั้ง
ข้อค้นพบจากการตรวจจะถูกนำไปใช้ในการแก้ไขและปรับปรุงระบบก่อนเข้าสู่การตรวจจากภายนอก
ทีมที่ปรึกษาจะช่วยองค์กรทดสอบความสามารถในการสอบกลับ ตั้งแต่วัตถุดิบเข้าสู่กระบวนการผลิต จนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการจัดส่ง
รวมถึงทบทวนความพร้อมของระบบเรียกคืน เพื่อให้เมื่อเกิดเหตุการณ์จริง องค์กรสามารถค้นหาผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องและดำเนินการได้อย่างเหมาะสม
ก่อนรับการตรวจจากลูกค้า หน่วยงานราชการ หรือหน่วยรับรอง ทีมที่ปรึกษาจะช่วยประเมินความพร้อมของระบบอีกครั้ง
โดยพิจารณา
เพื่อให้องค์กรเห็นสถานะจริงและมีเวลาแก้ไขประเด็นสำคัญก่อนวันตรวจ
สิ่งที่องค์กรจะได้รับ
องค์กรจะได้รับผลลัพธ์สำคัญจากโครงการ ได้แก่
แผนโครงการ (Project Plan)
กำหนดลำดับงาน เป้าหมาย และระยะเวลาตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงความพร้อมรับการตรวจ
รายงานการประเมินช่องว่าง (Gap Analysis)
แสดงสถานะและประเด็นที่ต้องปรับปรุง
ระบบ GHPs ที่เหมาะกับสถานประกอบการ
ครอบคลุมการควบคุมสุขลักษณะที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการจริง
ระบบ HACCP
ตั้งแต่ข้อมูลผลิตภัณฑ์ แผนภูมิกระบวนการ การวิเคราะห์อันตราย CCP ค่าวิกฤต การเฝ้าระวัง ไปจนถึงการทวนสอบ
เอกสารและบันทึกที่จำเป็น
พัฒนาให้เหมาะกับวิธีการทำงานขององค์กร
การสนับสนุนการนำระบบลงสู่หน้างาน
ทำงานร่วมกับผู้รับผิดชอบของแต่ละกระบวนการ
การติดตามความก้าวหน้าของโครงการ (Project Tracking)
ติดตามผู้รับผิดชอบ สถานะ และงานค้างอย่างต่อเนื่อง
การตรวจประเมินภายในและการประเมินความพร้อม
ช่วยค้นหาช่องว่างก่อนเข้าสู่การตรวจจากภายนอก
จุดเด่นของบริการ SP Solution Center
วางระบบจากกระบวนการจริงของโรงงาน
เราไม่ได้เริ่มจากการเขียน Procedure แต่เริ่มจาก การดูผลิตภัณฑ์ กระบวนการ สภาพพื้นที่ และความเสี่ยงที่เกิดขึ้นจริง
มีแผนโครงการตั้งแต่เริ่มต้น
องค์กรสามารถเห็นลำดับและความคืบหน้าของการพัฒนาระบบได้ตั้งแต่ต้นจนถึงการเตรียมรับการตรวจ
ติดตามงานตลอดโครงการ
มี Project Tracking เพื่อให้ทีมงานรู้ว่าใครต้องดำเนินการเรื่องใด งานใดเสร็จแล้ว และประเด็นใดยังต้องติดตาม
พัฒนาระบบร่วมกับผู้ปฏิบัติงาน
ให้ Process Owner และทีม HACCP มีส่วนร่วมในการสร้างระบบ เพื่อให้องค์กรสามารถดูแลระบบได้ด้วยตนเองในระยะยาว
ไม่จบเพียงการมีเอกสาร
เป้าหมายคือให้
เอกสารตรงกับการปฏิบัติ → พนักงานเข้าใจ → มีบันทึก → สามารถทวนสอบได้ → ระบบควบคุมความเสี่ยงได้จริง
More Services — บริการอื่นที่เกี่ยวข้องบอกเราว่าโรงงานของคุณผลิตอะไร ต้องการมาตรฐานใด และตอนนี้มีระบบอยู่แค่ไหน — เราจะประเมินขอบเขตงานและเสนอแนวทางที่เหมาะกับโรงงานของคุณ