HACCP มี 7 หลักการ ที่นำไปใช้ผ่าน 12 ขั้นตอน ตามลำดับของ Codex คือ ขั้น 1–5 เป็นการเตรียมข้อมูล (ตั้งทีม, อธิบายผลิตภัณฑ์, ระบุวัตถุประสงค์การใช้, เขียนผังกระบวนการ, เดินยืนยันผังหน้างาน) แล้วขั้น 6–12 จึงเป็นตัวหลักการทั้ง 7 ข้อ
ลำดับนี้สำคัญกว่าที่คนส่วนใหญ่คิด เพราะแผน HACCP ที่มีปัญหาในวันตรวจ เกือบทั้งหมดพลาดตั้งแต่ขั้น 1–5 ไม่ใช่ที่การคำนวณค่าวิกฤต
คำว่า “HACCP 7 หลักการ” กับ “HACCP 12 ขั้นตอน” ทำให้หลายคนสับสนว่าตกลงเป็นคนละเรื่องหรือเรื่องเดียวกัน คำตอบคือเรื่องเดียวกัน — 12 ขั้นตอนคือลำดับการลงมือทำ ส่วน 7 หลักการคือแก่นของระบบที่ฝังอยู่ในขั้นที่ 6 ถึง 12
ตารางเทียบ 12 ขั้นตอน กับ 7 หลักการ
| ขั้นตอน | ทำอะไร | ตรงกับหลักการ |
|---|---|---|
| ขั้นที่ 1 | ตั้งทีม HACCP | — |
| ขั้นที่ 2 | อธิบายผลิตภัณฑ์ | — |
| ขั้นที่ 3 | ระบุวัตถุประสงค์การใช้และกลุ่มผู้บริโภค | — |
| ขั้นที่ 4 | เขียนผังกระบวนการผลิต | — |
| ขั้นที่ 5 | เดินยืนยันผังกระบวนการที่หน้างานจริง | — |
| ขั้นที่ 6 | วิเคราะห์อันตรายและกำหนดมาตรการควบคุม | หลักการที่ 1 |
| ขั้นที่ 7 | หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCP) | หลักการที่ 2 |
| ขั้นที่ 8 | กำหนดค่าวิกฤตของแต่ละ CCP | หลักการที่ 3 |
| ขั้นที่ 9 | วางระบบเฝ้าติดตามแต่ละ CCP | หลักการที่ 4 |
| ขั้นที่ 10 | กำหนดการแก้ไขเมื่อหลุดค่าวิกฤต | หลักการที่ 5 |
| ขั้นที่ 11 | กำหนดวิธีทวนสอบระบบ | หลักการที่ 6 |
| ขั้นที่ 12 | จัดทำเอกสารและบันทึก | หลักการที่ 7 |
ขั้นที่ 1–5 — ช่วงเตรียมข้อมูลที่มักทำอย่างไม่ละเอียด
ขั้นที่ 1 ตั้งทีม HACCP
ทีมต้องมาจากหลายหน้าที่ ไม่ใช่ QA คนเดียวเขียนทั้งเล่ม เพราะคนที่รู้ว่าเครื่องจักรจริง ๆ เดินอย่างไรคือฝ่ายผลิตและซ่อมบำรุง ผู้ตรวจมักดูรายชื่อทีมแล้วสุ่มถามสมาชิกว่าทราบบทบาทของตนเองหรือไม่ ถ้าตอบไม่ได้ก็ชัดว่ารายชื่อเป็นเพียงพิธีกรรม
ขั้นที่ 2 อธิบายผลิตภัณฑ์
ต้องระบุองค์ประกอบ ค่าที่มีผลต่อการเจริญของจุลินทรีย์ เช่น ค่าความเป็นกรด–ด่างและวอเตอร์แอกทิวิตี วิธีบรรจุ สภาวะการเก็บ อายุการเก็บ และวิธีการขนส่ง ข้อมูลชุดนี้คือฐานของการวิเคราะห์อันตรายทั้งหมด
ขั้นที่ 3 ระบุวัตถุประสงค์การใช้และกลุ่มผู้บริโภค
จุดที่พลาดบ่อยที่สุดในขั้นนี้คือลืมระบุกลุ่มผู้บริโภคเปราะบาง เช่น เด็กเล็ก ผู้สูงอายุ ผู้ป่วย หรือหญิงตั้งครรภ์ ถ้าสินค้าอาจถึงมือคนกลุ่มนี้ ระดับความเข้มงวดของมาตรการควบคุมจะต่างไปทันที
ขั้นที่ 4 เขียนผังกระบวนการผลิต
ผังต้องครอบคลุมตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงส่งมอบ รวมจุดที่มักถูกลืม เช่น การนำกลับมาใช้ใหม่ ของเสียที่ออกจากไลน์ จุดที่พนักงานเดินเข้าออก และงานที่จ้างภายนอกทำ
ขั้นที่ 5 ยืนยันผังที่หน้างานจริง
ขั้นนี้คือขั้นที่คนข้ามมากที่สุด และเป็นสาเหตุอันดับหนึ่งของแผน HACCP ที่ใช้ไม่ได้จริง วิธีทำคือถือผังเดินไลน์ทั้งกะ ทั้งกะกลางวันและกลางคืน แล้วแก้ผังตามที่เห็น ไม่ใช่แก้หน้างานให้ตรงผัง
เวลาเราเข้าไปช่วยโรงงานที่ตกการตรวจ สิ่งแรกที่ทำคือถือผังกระบวนการเดินไลน์จริง แทบทุกครั้งจะพบขั้นตอนที่ไม่มีในผัง — ส่วนใหญ่เป็นการนำของกลับมาใช้ใหม่ การพักของระหว่างขั้น หรือขั้นตอนที่พนักงานคิดขึ้นเองเพื่อให้งานเร็วขึ้น เมื่อผังไม่ตรง การวิเคราะห์อันตรายที่ตามมาก็ผิดพลาดทั้งหมด
ขั้นที่ 6–12 — หัวใจของระบบ
หลักการที่ 1 วิเคราะห์อันตราย
ไล่ทุกขั้นตอนในผัง แล้วระบุอันตรายที่อาจเกิด ทั้งทางชีวภาพ เคมี กายภาพ และสารก่อภูมิแพ้ จากนั้นประเมินนัยสำคัญจากโอกาสเกิดคู่กับความรุนแรง แล้วกำหนดมาตรการควบคุม อันตรายที่ประเมินว่าไม่มีนัยสำคัญก็ต้องเขียนเหตุผลไว้ ไม่ใช่เว้นว่าง
หลักการที่ 2 หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
ใช้เครื่องมือช่วยตัดสินไล่ทีละอันตรายที่มีนัยสำคัญ คำถามแกนคือ ถ้าไม่คุมที่ขั้นนี้ จะมีขั้นตอนถัดไปกำจัดหรือลดอันตรายให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ ถ้าไม่มี ขั้นนี้คือ CCP รายละเอียดเทียบ CP กับ CCP อ่านได้ที่บทความ CP กับ CCP ต่างกันอย่างไร
หลักการที่ 3 กำหนดค่าวิกฤต
ค่าวิกฤตต้องวัดได้และตัดสินได้ทันทีหน้างาน “อุณหภูมิใจกลาง ไม่น้อยกว่า 75 องศาเซลเซียส นานไม่น้อยกว่า 15 วินาที” ใช้ได้ ส่วน “ให้สุกทั่วถึง” ใช้ไม่ได้ และทุกค่าต้องมีที่มาอ้างอิงได้ ไม่ใช่ตั้งจากความเคยชิน
หลักการที่ 4 วางระบบเฝ้าติดตาม
ต้องตอบให้ครบสี่คำถามคือ ตรวจอะไร ตรวจด้วยวิธีใด ตรวจถี่เพียงใด และใครเป็นผู้ตรวจ ความถี่ต้องมีเหตุผลรองรับ ถ้าเฝ้าทุก 2 ชั่วโมง ต้องอธิบายได้ว่าของที่ผลิตในช่วง 2 ชั่วโมงนั้นจะจัดการอย่างไรหากพบว่าหลุดเกณฑ์
หลักการที่ 5 กำหนดการแก้ไข
การแก้ไขที่สมบูรณ์มีสามส่วนเสมอ คือจัดการผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ แก้ที่สาเหตุเพื่อไม่ให้เกิดซ้ำ และบันทึกไว้เป็นหลักฐาน ลำดับสำคัญมาก ต้องกักผลิตภัณฑ์ไว้ก่อน แล้วจึงแก้ไขเครื่องจักร
หลักการที่ 6 ทวนสอบ
ทวนสอบคือการพิสูจน์ว่าระบบยังทำงานอยู่ เช่น สอบเทียบเครื่องมือวัด ทบทวนบันทึก สุ่มตรวจผลิตภัณฑ์ และตรวจติดตามภายใน คนละเรื่องกับการเฝ้าติดตามซึ่งทำต่อเนื่องหน้างาน อ่านต่อได้ที่ Validation กับ Verification ต่างกันอย่างไร
หลักการที่ 7 จัดทำเอกสารและบันทึก
เอกสารคือสิ่งที่ตั้งใจจะทำ บันทึกคือหลักฐานว่าทำแล้วจริง ผู้ตรวจให้น้ำหนักกับบันทึกมากกว่า และบันทึกที่กรอกย้อนหลังทีเดียวทั้งเดือนมักถูกตรวจพบได้จากลายมือ สีปากกา และเวลาที่ไม่สอดคล้องกับตารางเดินเครื่อง
ต้องทบทวนแผน HACCP เมื่อไร
ทบทวนทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนแปลงที่กระทบความปลอดภัยอาหาร เช่น เปลี่ยนวัตถุดิบหรือผู้ส่งมอบ เปลี่ยนสูตรหรือกระบวนการ เปลี่ยนเครื่องจักร เปลี่ยนบรรจุภัณฑ์ เปลี่ยนกฎหมายที่เกี่ยวข้อง หรือเมื่อเกิดข้อร้องเรียนและการเรียกคืน และถึงไม่มีอะไรเปลี่ยนก็ควรทบทวนอย่างน้อยปีละครั้ง
คำถามที่พบบ่อย
HACCP กับ GHPs ต้องทำสิ่งใดก่อน
ทำ GHPs ก่อนเสมอ ถ้าสุขลักษณะพื้นฐานยังไม่นิ่ง อันตรายจำนวนมากที่ควรถูกคุมด้วย GHPs จะกลายเป็น CCP ทำให้มีจุดวิกฤตเกินจำเป็นจนควบคุมไม่ได้ในทางปฏิบัติ ดูรายละเอียดที่ ข้อกำหนด GHPs มีอะไรบ้าง
โรงงานขนาดเล็กต้องทำครบ 12 ขั้นตอนหรือไม่
ต้องครบ แต่ความละเอียดของเอกสารปรับตามขนาดและความซับซ้อนได้ โรงงานเล็กที่มีสินค้าไม่กี่ตัวอาจใช้เอกสารไม่กี่แผ่นก็เพียงพอ สิ่งที่ลดไม่ได้คือคุณภาพของการวิเคราะห์อันตรายและความตรงของผังกระบวนการ
มี CCP กี่จุดถึงจะเรียกว่าเหมาะสม
ไม่มีตัวเลขตายตัว ขึ้นกับกระบวนการจริง แต่ถ้าพบว่ามี CCP สิบกว่าจุดในสายการผลิตเดียว มักหมายความว่านำสิ่งที่ควรควบคุมด้วย GHPs มานับเป็น CCP ผลคือเฝ้าติดตามไม่ทั่วถึงและบันทึกไม่ครบ ซึ่งกลายเป็นข้อบกพร่องเสียเอง
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก