ข้อบกพร่องเรื่อง HACCP
ที่ผู้ตรวจพบบ่อยที่สุด

เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานอาหาร — ไม่ใช่เอกสารของ Codex Alimentarius, FAO, WHO หรือ มกอช. และไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ กล่องสรุปในบทความเป็นการย่อสาระด้วยถ้อยคำของเรา ส่วนตารางหลักฐานและแบบฟอร์มเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่ข้อบังคับ เอกสารต้นฉบับเปิดอ่านได้จากเว็บไซต์ FAO/WHO และ มกอช.

เวลาลงตรวจโรงงาน สิ่งที่เกิดขึ้นในสองชั่วโมงแรกมักซ้ำกันแทบทุกแห่ง ผู้ตรวจขอดูแผน HACCP หนึ่งเล่ม แล้วเลือกจุดวิกฤตมาหนึ่งจุด จากนั้นเดินไปที่จุดนั้นแล้วถามพนักงานที่ยืนอยู่ตรงนั้นสามคำถาม คือวัดอะไร วัดบ่อยแค่ไหน และถ้าค่าไม่ผ่านจะทำอย่างไร คำตอบที่ได้ยินตรงนั้น บอกได้เกือบทั้งหมดว่าระบบของโรงงานนี้เดินอยู่จริงหรือเดินอยู่แต่ในแฟ้ม

ตอนนี้รวบรวมข้อบกพร่องที่พบซ้ำมากที่สุดจากการลงหน้างานของทีมที่ปรึกษาของเรา พร้อมบอกว่าผู้ตรวจพบข้อนั้นได้อย่างไร และควรแก้อย่างไรให้จบจริง ไม่ใช่แก้เฉพาะเอกสาร ข้อควรทราบคือรายการนี้เป็นประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่เช็กลิสต์ของหน่วยรับรองใด และการแก้ครบทุกข้อไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ แต่ช่วยให้ท่านเห็นจุดอ่อนของตนเองก่อนที่ผู้ตรวจจะเห็น

สิบข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุด

1. เอกสารกับหน้างานไม่ตรงกัน

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจถือแผนภูมิกระบวนการเดินตามสายการผลิตหนึ่งรอบ แล้วพบขั้นตอนที่ทำจริงแต่ไม่มีในแผนภูมิ เช่น มีการพักวัตถุดิบไว้หน้าห้องเย็นก่อนเข้าไลน์ หรือมีการเติมน้ำระหว่างขั้นตอน ซึ่งเป็นจุดที่ไม่เคยถูกวิเคราะห์อันตราย

แก้อย่างไร เดินทวนสอบแผนภูมิใหม่ตามแนวทางในตอนที่ 5 โดยเดินทั้งสามกะ ไม่ใช่เฉพาะกะเช้า บันทึกส่วนต่างลงในเอกสาร HA-05-02 แล้วปรับแผนภูมิ HA-04-01 และรายละเอียดขั้นตอน HA-04-02 ให้ตรง จากนั้นย้อนกลับไปวิเคราะห์อันตรายของขั้นตอนที่เพิ่งเพิ่มเข้ามา

2. พนักงานหน้างานอธิบายจุดวิกฤตของตนเองไม่ได้

พบได้อย่างไร จากสามคำถามที่กล่าวไว้ข้างต้น พนักงานตอบได้ว่าวัดอะไร แต่ตอบไม่ได้ว่าถ้าค่าไม่ผ่านต้องทำอย่างไร หรือตอบว่าจะไปเรียกหัวหน้า ซึ่งเป็นคำตอบที่ยอมรับได้ก็ต่อเมื่อระบุไว้ในแผนการแก้ไขว่าเป็นเช่นนั้นจริง

แก้อย่างไร อบรมสั้น ๆ ที่หน้างานจริงแทนการอบรมในห้องประชุม ใช้เวลาสิบห้านาทีต่อจุด โดยให้พนักงานพูดออกมาเองว่าจะทำอะไร แล้วติดสรุปสามบรรทัดไว้ที่จุดนั้น คือวัดอะไร ค่าที่ยอมรับได้เท่าไร และถ้าไม่ผ่านให้ทำอะไร เก็บหลักฐานการอบรมไว้พร้อมรายชื่อ

3. บันทึกการเฝ้าระวังกรอกครบเกินจริง

พบได้อย่างไร ค่าที่บันทึกไว้ทุกช่องเท่ากันหมดทั้งเดือน หรือลายมือทั้งแผ่นเป็นลายมือเดียวกันทั้งที่มีสามกะ หรือมีการกรอกในวันที่โรงงานหยุดผลิต ผู้ตรวจเทียบบันทึกกับแผนการผลิตและใบลงเวลาทำงานได้ทันที

แก้อย่างไร ปัญหานี้แก้ที่ต้นเหตุคือความถี่ที่ตั้งไว้สูงเกินกำลังคน ให้ทบทวนแผนการเฝ้าระวัง HA-11-01 ว่าความถี่ที่กำหนดทำได้จริงหรือไม่ ถ้าทำไม่ได้ให้ปรับความถี่พร้อมเหตุผลรองรับ ดีกว่าปล่อยให้พนักงานกรอกย้อนหลัง และให้ผู้ทวนสอบสอบทานบันทึกทุกสัปดาห์แทนการสอบทานปีละครั้ง

4. ค่าจำกัดวิกฤตไม่มีที่มา

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจถามว่าทำไมจึงกำหนดอุณหภูมิที่ค่านี้และเวลาที่เท่านี้ คำตอบที่พบบ่อยคือทำมาแบบนี้นานแล้ว หรือได้มาจากโรงงานอื่น ซึ่งแสดงว่าไม่มีหลักฐานรองรับตามที่ตอนที่ 10 และตอนที่ 13 กำหนดไว้

แก้อย่างไร รวบรวมหลักฐานลงในทะเบียน HA-10-02 โดยใช้ได้ทั้งกฎหมายที่ใช้บังคับ เอกสารวิชาการ ข้อมูลจากผู้ผลิตเครื่องจักร หรือผลการทดลองภายในของโรงงานเอง ถ้าไม่มีหลักฐานใดเลย ให้ทำการทดลองภายในแล้วบันทึกผลไว้เป็นหลักฐานของตนเอง

5. ไม่มีการตรวจสอบความใช้ได้ก่อนใช้แผน

พบได้อย่างไร แผนประกาศใช้ตั้งแต่ปีก่อน แต่ไม่มีบันทึกใดที่แสดงว่าเคยพิสูจน์ว่ามาตรการที่เลือกได้ผลจริง เช่น ไม่เคยวัดการกระจายความร้อนในหม้อฆ่าเชื้อ หรือไม่เคยทดสอบเครื่องตรวจจับโลหะด้วยชิ้นทดสอบตามขนาดที่ประกาศไว้

แก้อย่างไร ทำการตรวจสอบความใช้ได้ตามแผน HA-13-01 ในจุดวิกฤตทีละจุด บันทึกผลลงเอกสาร HA-13-02 สำหรับโรงงานเล็ก การพิสูจน์ไม่จำเป็นต้องใช้ห้องปฏิบัติการทุกครั้ง การวัดซ้ำในสภาพที่เลวร้ายที่สุดของการผลิตจริงและบันทึกผลไว้ ก็เป็นหลักฐานที่ใช้ได้

6. เครื่องมือวัดที่ใช้เฝ้าระวังไม่ได้สอบเทียบ

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจหยิบเทอร์โมมิเตอร์ที่พนักงานถืออยู่ขึ้นมาดูป้ายสอบเทียบ แล้วพบว่าหมดอายุ หรือพบว่าเครื่องที่มีป้ายเป็นคนละเครื่องกับเครื่องที่ใช้จริงอยู่ในไลน์

แก้อย่างไร ทำทะเบียนเครื่องมือวัด HA-11-03 ให้ครบทุกเครื่องที่ใช้กับจุดวิกฤต ระบุหมายเลขเครื่องบนตัวเครื่อง กำหนดรอบสอบเทียบ และกำหนดวิธีตรวจสอบระหว่างรอบด้วยตนเอง เช่น การเทียบกับน้ำแข็งละลาย พร้อมบันทึกผล รวมทั้งระบุไว้ด้วยว่าถ้าพบว่าเครื่องคลาดเคลื่อน จะจัดการกับสินค้าที่ผลิตไปแล้วอย่างไร

7. การแก้ไขจบแค่การทิ้งของ ไม่มีการหาสาเหตุ

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจอ่านบันทึกเหตุการณ์ค่าหลุดจากค่าจำกัดวิกฤต แล้วพบว่าทุกครั้งเขียนเหมือนกันว่าคัดแยกออกและผลิตใหม่ แต่เหตุการณ์เดิมเกิดซ้ำเดือนละสองครั้งตลอดทั้งปี ซึ่งแสดงว่าไม่เคยแก้ที่สาเหตุ

แก้อย่างไร เพิ่มการหาสาเหตุที่แท้จริงลงในบันทึก HA-12-02 อย่างน้อยสองชั้น คือทำไมค่าจึงหลุด และทำไมระบบจึงปล่อยให้หลุดได้ แล้วแยกการแก้ไขออกเป็นสองส่วน คือการจัดการกับสินค้าที่ได้รับผลกระทบ และการป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำ ซึ่งต้องมีผู้รับผิดชอบและกำหนดแล้วเสร็จ

8. การทวนสอบทำโดยคนเดียวกับผู้เฝ้าระวัง

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจดูช่องลงชื่อในบันทึก แล้วพบว่าชื่อผู้บันทึกกับชื่อผู้ทวนสอบเป็นคนเดียวกัน หรือผู้ทวนสอบลงชื่อรวดเดียวทั้งเดือนในวันเดียว

แก้อย่างไร กำหนดตัวผู้ทวนสอบให้เป็นคนละคนกับผู้เฝ้าระวัง ในโรงงานเล็กที่มีคนน้อย อาจใช้หัวหน้ากะทวนสอบบันทึกของกะอื่น หรือให้หัวหน้าทีม HACCP ทวนสอบตามรอบ ตามที่กำหนดไว้ในแผน HA-14-01 สิ่งสำคัญคือต้องลงวันที่ที่ทวนสอบจริง และเมื่อพบข้อผิดพลาดต้องมีร่องรอยว่าจัดการอย่างไร

9. สารก่อภูมิแพ้หายไปจากการวิเคราะห์อันตราย

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจเทียบฉลากสินค้ากับตารางวิเคราะห์อันตราย แล้วพบว่าสูตรมีวัตถุดิบที่เป็นสารก่อภูมิแพ้ แต่ในตารางไม่มีการระบุอันตรายกลุ่มนี้เลย หรือมีเฉพาะบางขั้นตอน ทั้งที่การปนเปื้อนข้ามเกิดได้ตลอดสายการผลิตที่ใช้เครื่องร่วมกัน

แก้อย่างไร ย้อนกลับไปทบทวนทะเบียนสารก่อภูมิแพ้ HA-02-03 ให้ครบทุกสูตร แล้วเติมอันตรายกลุ่มนี้ลงในตาราง HA-06-01 ทุกขั้นตอนที่มีโอกาสปนเปื้อนข้าม พร้อมระบุมาตรการควบคุม เช่น ลำดับการผลิต การล้างระหว่างเปลี่ยนสูตร และการแยกเก็บวัตถุดิบ

10. แผนไม่เคยถูกทบทวนหลังมีการเปลี่ยนแปลง

พบได้อย่างไร ผู้ตรวจเห็นเครื่องจักรใหม่ในไลน์ แล้วเปิดแผนดูพบว่ายังเป็นเครื่องเดิม หรือพบว่าเอกสารทั้งเล่มลงวันที่เดียวกันเมื่อสองปีก่อน โดยไม่มีร่องรอยการแก้ไขใด ๆ

แก้อย่างไร ใช้ทะเบียนการเปลี่ยนแปลง HA-X17-02 บันทึกทุกครั้งที่เกิดการเปลี่ยนแปลง และจัดการทบทวนตามแนวทางในตอนที่ 17 ทั้งตามรอบและเมื่อมีการเปลี่ยนแปลง

ตรวจตัวเองก่อนอย่างไรให้ได้ผล

1. ตรวจก่อนวันตรวจภายนอกอย่างน้อยหนึ่งเดือน เพื่อให้มีเวลาแก้จริง การตรวจก่อนหนึ่งสัปดาห์ทำได้เพียงเก็บเอกสาร
2. ให้คนที่ไม่ได้ทำงานในส่วนนั้นเป็นผู้ตรวจ เช่น ให้ฝ่ายผลิตตรวจงานเอกสาร และให้ผู้ดูแลคุณภาพตรวจหน้างาน เพราะคนที่ทำเองมักมองไม่เห็นสิ่งที่ตนเคยชิน
3. เดินหน้างานก่อนเปิดแฟ้ม เริ่มจากการถามพนักงานสามคำถามที่กล่าวไว้ตอนต้น แล้วจึงย้อนกลับไปดูว่าเอกสารเขียนไว้อย่างไร
4. บันทึกสิ่งที่พบตามจริงทั้งหมด การตรวจตนเองที่ไม่พบอะไรเลย ไม่ได้แปลว่าระบบดี แต่มักแปลว่าตรวจไม่ลึกพอ
5. ปิดข้อบกพร่องด้วยหลักฐาน ไม่ใช่ด้วยคำว่าดำเนินการแล้ว ให้แนบเอกสารฉบับแก้ไข ภาพถ่าย หรือบันทึกที่แสดงว่าสิ่งนั้นเกิดขึ้นจริง

เอกสารที่ควรมีเมื่อจบตอนนี้

แบบฟอร์มที่ตอนนี้ต้องส่งมอบ

งานของขั้นตอนนี้ส่งมอบเป็นแบบฟอร์ม 2 ฉบับ ตามตารางด้านล่าง ใช้เป็นรายการตรวจว่าโรงงานของท่านมีหลักฐานครบแล้วหรือยัง

แบบฟอร์มชุดนี้เป็นฉบับร่างเพื่อการทบทวน เรียบเรียงขึ้นด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่เอกสารของ Codex หรือ มกอช. และไม่ใช่แบบฟอร์มบังคับ มาตรฐานไม่ได้กำหนดรูปแบบบันทึกไว้ตายตัว แบบฟอร์มนี้จึงเป็นแนวทางหนึ่งเท่านั้น ให้ปรับให้ตรงกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการจริง และให้ผู้มีอำนาจอนุมัติก่อนประกาศใช้ · ห้ามนำไปจำหน่ายต่อ

บทความนี้เรียบเรียงขึ้นเพื่ออธิบายตอนเสริมของระบบ HACCP ด้วยถ้อยคำของเราเอง โดยอ้างอิงสาระจาก Codex General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 ฉบับปรับปรุง ค.ศ. 2022 บทที่สอง และมาตรฐานสินค้าเกษตร มกษ. 9024-2564 เรื่องหลักการทั่วไปด้านสุขลักษณะอาหาร ไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ และไม่ใช่คำแนะนำทางกฎหมาย ตารางหลักฐาน ขั้นตอนลงมือทำ เช็กลิสต์ และแบบฟอร์มในบทความมาจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน ข้อกำหนดของกฎหมายไทย ของมาตรฐานที่ขอการรับรอง และของลูกค้า อาจเข้มกว่าที่มาตรฐานกลางกำหนด การปฏิบัติจริงให้ยึดเอกสารต้นฉบับ กฎหมายที่ใช้บังคับ และข้อกำหนดของหน่วยรับรองเป็นหลัก · อ้างอิงต้นฉบับ: Codex Alimentarius — General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 (Rev. 2022) บทที่สอง ระบบ HACCP หน้าค้นหาข้อความ Codex ของ FAO/WHO · สำนักงานมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ (มกอช.)

บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก