เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานอาหาร — ไม่ใช่เอกสารของ Codex Alimentarius, FAO, WHO หรือ มกอช. และไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ กล่องสรุปในบทความเป็นการย่อสาระด้วยถ้อยคำของเรา ส่วนตารางหลักฐานและแบบฟอร์มเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่ข้อบังคับ เอกสารต้นฉบับเปิดอ่านได้จากเว็บไซต์ FAO/WHO และ มกอช.
เมื่อทีมมีตารางที่บอกได้ว่าอันตรายรายการใดมีนัยสำคัญ และแต่ละรายการถูกควบคุมด้วยอะไร คำถามสุดท้ายของงานวิเคราะห์ก็มาถึง คือจุดใดในกระบวนการที่หากพลาดแล้วไม่มีอะไรมาแก้ให้ได้อีก จุดเหล่านั้นคือจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม และการหาให้เจอคือหลักการที่ 2 ของ HACCP
จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Critical Control Point — CCP) คือขั้นตอนที่มีการใช้มาตรการควบคุม ซึ่งจำเป็นต่อการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญ เพื่อป้องกัน ขจัด หรือลดอันตรายนั้นลงสู่ระดับที่ยอมรับได้ คำที่ต้องอ่านให้ช้าคือคำว่าขั้นตอน เพราะจุดวิกฤตเป็นขั้นตอนในกระบวนการ ไม่ใช่ชื่อเครื่องจักร ไม่ใช่ชื่ออันตราย และไม่ใช่ชื่อเอกสาร โรงงานที่เขียนว่าจุดวิกฤตคือ "เชื้อ Salmonella" หรือ "แผนการทำความสะอาด" กำลังตอบคนละคำถามกับที่มาตรฐานถาม
- บันทึกการตอบคำถามทั้งสี่ข้อ สำหรับอันตรายที่มีนัยสำคัญทุกรายการที่ยกมาจากขั้นที่ 6
- ทะเบียนจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม พร้อมเลขกำกับที่ใช้อ้างต่อไปได้ทั้งเล่ม
- บันทึกเหตุผลของรายการที่ตัดสินว่าไม่เป็นจุดวิกฤต โดยเฉพาะรายการที่ตอบว่าโปรแกรมพื้นฐานคุมได้แล้ว
- รายการที่ต้องปรับกระบวนการหรือปรับผลิตภัณฑ์ หากมีขั้นตอนที่ไม่มีทางควบคุมอันตรายได้เลย
แผนภูมิ 4 คำถาม เรียบเรียงด้วยถ้อยคำของเรา
มาตรฐานให้เครื่องมือช่วยตัดสินไว้เป็นแผนภูมิคำถามสี่ข้อที่ถามต่อกันเป็นลำดับ โดยถามทีละอันตรายที่มีนัยสำคัญ ในทีละขั้นตอน ไม่ใช่ถามทีละขั้นตอนรวม ๆ ข้อความข้างล่างนี้เป็นการย่อสาระด้วยถ้อยคำของเราเอง เพื่อให้ทีมใช้ทำงานได้ ส่วนแผนภูมิต้นฉบับอยู่ในภาคผนวกของ มกษ. 9024-2564 ซึ่งสอดคล้องกับ Codex CXC 1-1969 บทที่สอง หากต้องการเปรียบเทียบ ให้เปิดเอกสารต้นฉบับประกอบ
| คำถาม | สาระของคำถาม | ถ้าตอบว่าใช่ | ถ้าตอบว่าไม่ |
|---|---|---|---|
| ข้อ 1 | อันตรายที่มีนัยสำคัญ ณ ขั้นตอนนี้ ถูกควบคุมให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ด้วยโปรแกรมพื้นฐาน เช่น หลักปฏิบัติด้านสุขลักษณะที่ดี แล้วหรือไม่ | ขั้นตอนนี้ไม่ใช่จุดวิกฤต สำหรับอันตรายรายการนี้ จบการพิจารณาบรรทัดนี้ แล้วบันทึกเหตุผลไว้ | ไปคำถามข้อ 2 |
| ข้อ 2 | ขั้นตอนนี้มีมาตรการควบคุมเฉพาะสำหรับอันตรายที่มีนัยสำคัญรายการนั้นหรือไม่ | ไปคำถามข้อ 4 | ไปคำถามข้อ 3 เพื่อดูว่ามีขั้นตอนอื่นในกระบวนการที่จัดการอันตรายนี้ได้หรือไม่ |
| ข้อ 3 | ในขั้นตอนถัดไปของกระบวนการ มีมาตรการที่ป้องกัน ขจัด หรือลดอันตรายรายการนั้นลงสู่ระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ | ขั้นตอนที่กำลังพิจารณาอยู่นี้ไม่ใช่จุดวิกฤต แต่ขั้นตอนถัดไปนั้นเป็นจุดวิกฤต ให้ระบุชื่อขั้นตอนถัดไปไว้ในบันทึก แล้วไปกำหนดค่าจำกัดวิกฤต การเฝ้าระวัง และการแก้ไขที่ขั้นตอนนั้น | ต้องทบทวนว่าจะจัดการอันตรายนี้อย่างไร เพราะไม่มีขั้นตอนใดในกระบวนการที่รับงานนี้อยู่ กรณีนี้ให้ไปที่แนวทางเดียวกับคำตอบว่าไม่ในข้อ 4 |
| ข้อ 4 | ขั้นตอนนี้มีความเฉพาะเจาะจงในการป้องกัน ขจัด หรือลดอันตรายรายการนั้นลงสู่ระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ | ขั้นตอนนี้เป็นจุดวิกฤต ให้กำหนดเลขกำกับ แล้วยกไปทำค่าจำกัดวิกฤตในตอนที่ 10 | ขั้นตอนนี้ยังไม่ใช่จุดวิกฤต และอันตรายยังไม่ถูกจัดการ ทีมต้องปรับกระบวนการหรือปรับผลิตภัณฑ์ แล้วกลับไปวิเคราะห์อันตรายใหม่ตั้งแต่ขั้นที่ 6 |
ลองไล่กับตัวอย่างที่โรงงานไทยเจอจริง
ตัวอย่างข้างล่างนี้เป็นการสมมติเพื่อให้เห็นวิธีคิด ไม่ใช่คำตอบสำเร็จรูป ผลของโรงงานท่านอาจต่างออกไป เพราะขึ้นกับกระบวนการและมาตรการที่มีอยู่จริง
| ขั้นตอนและอันตราย | การไล่คำถาม | ผล |
|---|---|---|
| การต้ม — เชื้อก่อโรคที่ติดมากับวัตถุดิบรอดผ่านไปได้ หากความร้อนไม่พอ | ข้อ 1 ตอบว่าไม่ เพราะโปรแกรมพื้นฐานลดโอกาสปนเปื้อนได้ แต่ทำลายเชื้อที่ติดมากับวัตถุดิบไม่ได้ · ข้อ 2 ตอบว่าใช่ เพราะการต้มเป็นมาตรการที่จัดการอันตรายนี้โดยตรง · ข้อ 4 ตอบว่าใช่ | เป็นจุดวิกฤต ค่าที่ใช้ควบคุมต้องมีหลักฐานรองรับว่าจัดการอันตรายได้กับผลิตภัณฑ์นี้จริง |
| การแช่เย็นและการเก็บในห้องเย็น — เชื้อก่อโรคเพิ่มจำนวน และในปลาบางชนิดฮีสตามีนเพิ่มขึ้นและลดลงไม่ได้อีก | ข้อ 1 ตอบว่าไม่ เพราะโปรแกรมพื้นฐานเรื่องความสะอาดไม่ได้ควบคุมการเพิ่มจำนวนของเชื้อในผลิตภัณฑ์ · ข้อ 2 ตอบว่าใช่ เพราะการควบคุมอุณหภูมิและเวลาเป็นมาตรการที่ตรงกับอันตรายนี้ · ข้อ 4 ตอบว่าใช่ | มักเป็นจุดวิกฤต โดยเฉพาะผลิตภัณฑ์ที่อันตรายนี้ย้อนกลับไม่ได้ |
| การตรวจจับโลหะก่อนบรรจุ — เศษโลหะจากใบมีดและตะแกรงที่สึกระหว่างผลิต | ข้อ 1 ตอบว่าไม่ เพราะการบำรุงรักษาเครื่องจักรลดโอกาสได้ แต่ไม่ได้แยกเศษโลหะที่หลุดออกจากผลิตภัณฑ์ · ข้อ 2 ตอบว่าใช่ · ข้อ 4 ตอบว่าใช่ เพราะเป็นขั้นตอนสุดท้ายที่แยกเศษโลหะออกได้ | เป็นจุดวิกฤต ในโรงงานที่ติดตั้งเครื่องนี้และใช้เป็นด่านสุดท้าย |
| การคัดแยกด้วยมือบนสายพาน — สิ่งแปลกปลอมขนาดใหญ่ เช่น เศษไม้ เศษฟาง และเส้นด้ายจากกระสอบ | ข้อ 1 ตอบว่าไม่ · ข้อ 2 ตอบว่าใช่ เพราะการคัดแยกเป็นมาตรการที่ตรงกับอันตรายนี้ · ข้อ 3 ใช้เมื่อโรงงานมีขั้นตอนร่อนหรือตรวจจับที่ปลายไลน์ ซึ่งจะรับงานนี้ต่อ · ข้อ 4 ตอบว่าไม่ ในกรณีที่การคัดด้วยสายตาบนสายพานที่เดินเร็วไม่อาจรับประกันความเฉพาะเจาะจงได้ | มักไม่ใช่จุดวิกฤต แต่เป็นขั้นตอนที่ช่วยลดภาระของด่านถัดไป และต้องมีวิธีปฏิบัติกับบันทึกกำกับ |
| การล้างมือก่อนเข้าไลน์บรรจุ — เชื้อก่อโรคจากมือผู้สัมผัสอาหาร | ข้อ 1 ตอบว่าใช่ ในโรงงานที่มีวิธีปฏิบัติเรื่องสุขลักษณะบุคลากร มีบันทึกการตรวจสุขภาพและการตรวจก่อนเข้าไลน์ และมีการทวนสอบว่าโปรแกรมนั้นได้ผล | ไม่ใช่จุดวิกฤต เพราะควบคุมได้ด้วยโปรแกรมพื้นฐาน แต่ต้องบันทึกเหตุผลและชื่อบันทึกที่อ้างถึงไว้ |
ตั้งจุดวิกฤตเกินจำเป็น อันตรายกว่าที่คิด
เมื่อทีมไม่มั่นใจ ทางออกที่รู้สึกปลอดภัยที่สุดคือตั้งให้เป็นจุดวิกฤตไว้ก่อน เหตุผลที่ได้ยินบ่อยคือตั้งไว้ก่อนไม่เสียหาย แต่ในทางปฏิบัติเสียหายจริง และเสียหายในทางที่มองไม่เห็นตอนแรก
- ภาระเฝ้าระวังเกินกำลังคนหน้างาน จุดวิกฤตทุกจุดต้องมีการเฝ้าระวังที่ทำจริงทุกรุ่นหรือทุกกะ พร้อมบันทึกที่ลงชื่อกำกับ โรงงานที่มีจุดวิกฤตสิบกว่าจุดในไลน์เดียว มักจบลงด้วยบันทึกที่กรอกย้อนหลัง
- บันทึกที่กรอกลอย ๆ ทำลายความน่าเชื่อถือทั้งระบบ เมื่อผู้ตรวจพบว่าบันทึกจุดหนึ่งไม่ตรงกับความจริง คำถามจะลามไปยังบันทึกจุดอื่นทั้งหมด
- ความสนใจถูกเฉลี่ยจนบาง เมื่อทุกอย่างสำคัญเท่ากัน คนหน้างานจะแยกไม่ออกว่าจุดใดที่ห้ามพลาดจริง ๆ
- ทุกครั้งที่ค่าหลุด ต้องกักผลิตภัณฑ์และทำบันทึกการแก้ไข จุดวิกฤตที่ไม่ควรเป็นจุดวิกฤต จะสร้างงานเอกสารและการกักสินค้าโดยไม่เพิ่มความปลอดภัย
เขียนทะเบียนจุดวิกฤตอย่างไรให้ใช้ต่อได้ทั้งเล่ม
เมื่อได้จุดวิกฤตแล้ว ให้กำหนดเลขกำกับทันที เช่น CCP 1 CCP 2 เรียงตามลำดับขั้นตอนในกระบวนการ โรงงานหลายแห่งเติมตัวอักษรบอกชนิดอันตรายไว้ด้วย เช่น CCP 1 (B) สำหรับอันตรายทางชีวภาพ ซึ่งช่วยให้อ่านแผนได้เร็วขึ้นเมื่อจุดวิกฤตจุดเดียวคุมอันตรายคนละชนิด
เลขกำกับนี้จะถูกใช้ต่อไปอีกยาว คือใช้ในตารางค่าจำกัดวิกฤตของตอนที่ 10 ใช้ในแผนการเฝ้าระวังของตอนที่ 11 ใช้ในแผนการแก้ไขของตอนที่ 12 และใช้ในแผน HACCP ทั้งเล่มในตอนที่ 20 ดังนั้นเมื่อกำหนดแล้วไม่ควรเปลี่ยนเลขไปมา หากมีจุดวิกฤตเพิ่มภายหลัง ให้ต่อเลขถัดไป ไม่ต้องเรียงใหม่ทั้งชุด เพราะการเรียงใหม่ทำให้เอกสารเก่าอ้างไม่ตรงกันทั้งหมด
สิ่งที่มักทำผิดในขั้นนี้
- ตอบคำถามทีละขั้นตอนแทนที่จะตอบทีละอันตราย ทำให้ขั้นตอนที่มีอันตรายหลายรายการถูกตัดสินรวบเดียว และอันตรายบางรายการหลุดจากการพิจารณา
- ตอบข้อ 1 ว่าใช่ โดยไม่มีหลักฐาน เป็นข้อที่ถูกเจาะมากที่สุด เพราะเป็นข้อที่ตัดขั้นตอนออกจากการเป็นจุดวิกฤต การจะตอบว่าใช่ได้ ต้องชี้ชื่อวิธีปฏิบัติและชื่อบันทึกของโปรแกรมพื้นฐานนั้นได้ตามที่ลงทะเบียนไว้ใน HA-08-02
- ตอบข้อ 3 ว่าใช่โดยไม่ระบุขั้นตอนถัดไป ทำให้ไม่มีใครรู้ว่าจุดวิกฤตย้ายไปอยู่ที่ใด และเมื่อทบทวนในปีถัดไป ทีมต้องเริ่มคิดใหม่ทั้งหมด
- ตอบข้อ 4 ว่าไม่ แล้วปล่อยผ่าน คำตอบว่าไม่ในข้อสุดท้ายไม่ใช่ทางจบ แต่เป็นสัญญาณว่าต้องปรับกระบวนการหรือปรับผลิตภัณฑ์ แล้วกลับไปวิเคราะห์ใหม่
- ตั้งจุดวิกฤตที่ขั้นตอนซึ่งวัดอะไรไม่ได้เลย ทำให้ตอนที่ 10 และตอนที่ 11 ทำต่อไม่ได้ เพราะไม่มีค่าที่วัดได้และไม่มีวิธีเฝ้าระวังที่ทำได้จริงในระหว่างการผลิต
เอกสารที่ควรมีเมื่อจบขั้นที่ 7
| เอกสาร | ใครทำ | ผู้ตรวจมักดูอะไร |
|---|---|---|
| ต้องมีแผ่นบันทึกการตอบ 4 คำถาม | ทีม HACCP ร่วมกัน | สุ่มหนึ่งบรรทัด แล้วให้ทีมอธิบายเส้นทางคำตอบตั้งแต่ข้อ 1 จนถึงข้อสุดท้าย |
| ต้องมีทะเบียนจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม | หัวหน้าทีม HACCP | เลขกำกับตรงกับที่ใช้ในเอกสารตอนหลังหรือไม่ และตรงกับป้ายที่ติดหน้างานหรือไม่ |
| ต้องมีบันทึกเหตุผลกรณีตัดสินว่าไม่เป็นจุดวิกฤต | หัวหน้าทีม HACCP | รายการที่ตอบข้อ 1 ว่าใช่ ว่ามีบันทึกของโปรแกรมพื้นฐานรองรับจริงหรือไม่ |
| ต้องมีบันทึกการประชุมทีมที่ตัดสิน | ผู้จดบันทึกของทีม | หัวหน้าฝ่ายผลิตและช่างได้ร่วมตัดสินด้วยหรือไม่ |
| เมื่อระบบโตขึ้นผังกระบวนการที่ทำเครื่องหมายตำแหน่งจุดวิกฤต | ผู้ดูแลคุณภาพ | ความสอดคล้องระหว่างผังกับทะเบียนจุดวิกฤต |
แบบฟอร์มที่ตอนนี้ต้องส่งมอบ
งานของขั้นตอนนี้ส่งมอบเป็นแบบฟอร์ม 3 ฉบับ ตามตารางด้านล่าง ใช้เป็นรายการตรวจว่าโรงงานของท่านมีหลักฐานครบแล้วหรือยัง
| รหัส | แบบฟอร์ม | ใช้เป็นหลักฐานเรื่อง |
|---|---|---|
| HA-09-01 | แผ่นบันทึกการตอบ 4 คำถามรายขั้นตอน | เส้นทางการตัดสินว่าขั้นตอนใดเป็นจุดวิกฤต |
| HA-09-02 | ทะเบียนจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม | รายการจุดวิกฤตพร้อมเลขกำกับที่ใช้อ้างต่อทั้งเล่ม |
| HA-09-03 | บันทึกเหตุผลกรณีตัดสินว่าไม่เป็น CCP | เหตุผลและหลักฐานของรายการที่ตัดออกจากการเป็นจุดวิกฤต |
ครอบคลุมตั้งแต่แผนภูมิกระบวนการจนถึงการทบทวนแผน ใช้เวลา 3 นาที ดูว่าควรเริ่มแก้จากขั้นไหน
ดาวน์โหลด PDF → ต้องการแบบฟอร์ม Word ครบทั้ง 57 ฉบับ · ชุดแบบฟอร์ม HACCP ฉบับเต็ม 1,290 บาทแบบฟอร์มชุดนี้เป็นฉบับร่างเพื่อการทบทวน เรียบเรียงขึ้นด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่เอกสารของ Codex หรือ มกอช. และไม่ใช่แบบฟอร์มบังคับ มาตรฐานไม่ได้กำหนดรูปแบบบันทึกไว้ตายตัว แบบฟอร์มนี้จึงเป็นแนวทางหนึ่งเท่านั้น ให้ปรับให้ตรงกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการจริง และให้ผู้มีอำนาจอนุมัติก่อนประกาศใช้ · ห้ามนำไปจำหน่ายต่อ
รายการนี้เป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่เช็กลิสต์ของ Codex, มกอช. หรือของหน่วยรับรองใด และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ ใช้เป็นจุดตั้งต้นทบทวนงานของตนเอง
- อันตรายที่มีนัยสำคัญทุกรายการใน HA-07-02 มีบรรทัดของตนเองใน HA-09-01 และไม่มีบรรทัดใดค้างโดยไม่มีผลการตัดสิน
- บรรทัดที่ตอบข้อ 1 ว่าใช่ ชี้ชื่อวิธีปฏิบัติและชื่อบันทึกของโปรแกรมพื้นฐานได้ตามที่ลงไว้ใน HA-08-02
- บรรทัดที่ตอบข้อ 3 ว่าใช่ ระบุชื่อขั้นตอนถัดไปไว้แล้ว และได้ไปตัดสินที่ขั้นตอนนั้นจริง
- จุดวิกฤตทุกจุดมีเลขกำกับใน HA-09-02 และระบุได้ว่าจะวัดหรือสังเกตสิ่งใดในการเฝ้าระวัง
- จำนวนจุดวิกฤตอยู่ในระดับที่คนหน้างานเฝ้าระวังได้จริงทุกกะ และทีมอธิบายเหตุผลของแต่ละจุดได้
ซีรีส์นี้ตั้งใจให้โรงงานทำแผน HACCP ได้ด้วยตนเอง บทความทุกตอนเปิดให้อ่านได้ฟรี พร้อมรายการแบบฟอร์มที่แต่ละขั้นต้องมี หากต้องการให้ทีมที่ปรึกษาลงหน้างาน ทบทวนแผนที่ทำไว้แล้ว หรืออบรมทีมให้เข้าใจหลักการในภาษาเดียวกัน เราพร้อมช่วย
- สารบัญซีรีส์ HACCP ทั้ง 20 ตอนครบทั้ง 12 ขั้นตอน 7 หลักการ พร้อมรายการแบบฟอร์มทุกตอน
- ซีรีส์ GHPs revised 2022 ทั้ง 35 ตอนทำ GHPs ให้แน่นก่อน แล้ว HACCP จะทำงานได้
- ที่ปรึกษาวางระบบ GHPs และ HACCPลงหน้างาน วางเอกสารกับกระบวนการจริง
- อบรม HACCP 2 วันลงมือทำแผนจริงในห้องอบรม
- สอบถามหรือขอใบเสนอราคาแจ้งประเภทผลิตภัณฑ์และขนาดโรงงาน เราจะประเมินขอบเขตงานให้
บทความนี้เรียบเรียงขึ้นเพื่ออธิบายขั้นที่ 7 · หลักการที่ 2ของระบบ HACCP ด้วยถ้อยคำของเราเอง โดยอ้างอิงสาระจาก Codex General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 ฉบับปรับปรุง ค.ศ. 2022 บทที่สอง และมาตรฐานสินค้าเกษตร มกษ. 9024-2564 เรื่องหลักการทั่วไปด้านสุขลักษณะอาหาร ไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ และไม่ใช่คำแนะนำทางกฎหมาย ตารางหลักฐาน ขั้นตอนลงมือทำ เช็กลิสต์ และแบบฟอร์มในบทความมาจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน ข้อกำหนดของกฎหมายไทย ของมาตรฐานที่ขอการรับรอง และของลูกค้า อาจเข้มกว่าที่มาตรฐานกลางกำหนด การปฏิบัติจริงให้ยึดเอกสารต้นฉบับ กฎหมายที่ใช้บังคับ และข้อกำหนดของหน่วยรับรองเป็นหลัก · อ้างอิงต้นฉบับ: Codex Alimentarius — General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 (Rev. 2022) บทที่สอง ระบบ HACCP หน้าค้นหาข้อความ Codex ของ FAO/WHO · สำนักงานมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ (มกอช.)
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก