เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานอาหาร — ไม่ใช่เอกสารของ Codex Alimentarius, FAO, WHO หรือ มกอช. และไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ กล่องสรุปในบทความเป็นการย่อสาระด้วยถ้อยคำของเรา ส่วนตารางหลักฐานและแบบฟอร์มเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่ข้อบังคับ เอกสารต้นฉบับเปิดอ่านได้จากเว็บไซต์ FAO/WHO และ มกอช.
เมื่อทีมตอบแผนภูมิ 4 คำถามจนได้ทะเบียนจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมตามเอกสาร HA-09-02 แล้ว คำถามถัดไปที่เกิดขึ้นในห้องประชุมแทบทุกโรงงานคือประโยคเดียวกัน คือ "แล้วต้องตั้งค่าเท่าไร" และคำตอบที่ได้ยินบ่อยที่สุดคือ "ขอตัวเลขจากโรงงานที่เขาผ่านตรวจแล้วมาใช้ก่อน"
ทางลัดนั้นเป็นจุดที่ระบบ HACCP จำนวนมากเริ่มพัง เพราะตัวเลขที่ใช้ได้ในโรงงานหนึ่ง ผูกอยู่กับผลิตภัณฑ์ ขนาดชิ้น ปริมาณบรรจุ เครื่องจักร และวิธีทำงานของโรงงานนั้น เมื่อย้ายตัวเลขมาโดยไม่ย้ายเงื่อนไขตามมาด้วย ค่าที่ได้จะไม่มีความหมายทางความปลอดภัย และเมื่อผู้ตรวจถามว่าเหตุใดจึงใช้ค่านี้ ทีมจะตอบไม่ได้
หลักการที่ 3 จึงไม่ได้ขอให้ท่านหาตัวเลขที่ถูกต้องที่สุดในโลก แต่ขอสองอย่างพร้อมกัน คือค่าที่วัดได้จริงหน้างาน และหลักฐานที่อธิบายได้ว่าเหตุใดค่านี้จึงเพียงพอ ขาดอย่างใดอย่างหนึ่งไป ค่าจำกัดวิกฤต (Critical Limit) นั้นยังใช้ไม่ได้
- ค่าจำกัดวิกฤตของทุกจุด CCP ในทะเบียน HA-09-02 ครบทุกจุด ไม่มีจุดใดเว้นว่าง
- หลักฐานที่ใช้อ้างอิงค่าแต่ละค่า พร้อมระบุว่าหลักฐานนั้นคืออะไรและเก็บไว้ที่ใด
- ค่าเป้าหมายปฏิบัติงานและค่าเตือน สำหรับจุดที่ต้องการกันไม่ให้ค่าหลุดบ่อย
- ความสอดคล้องระหว่างค่าที่กำหนด กับความสามารถของเครื่องมือวัดที่โรงงานมีอยู่จริง
ค่าจำกัดวิกฤตคืออะไร และไม่ใช่อะไร
ค่าจำกัดวิกฤตคือเส้นแบ่งระหว่างสิ่งที่ยอมรับได้กับสิ่งที่ยอมรับไม่ได้ ณ จุด CCP นั้น เมื่อค่าที่วัดได้อยู่ในเกณฑ์ หมายความว่าอันตรายที่มีนัยสำคัญถูกควบคุมตามที่ตั้งใจไว้ เมื่อค่าหลุดออกนอกเกณฑ์ หมายความว่าผลิตภัณฑ์ชุดนั้นอาจไม่ปลอดภัย และต้องเข้าสู่การแก้ไขทันที ไม่ใช่เรื่องที่รอไปคุยกันในที่ประชุมสัปดาห์หน้า
สิ่งที่ค่าจำกัดวิกฤตไม่ใช่ มีสามอย่างที่โรงงานมักสับสน
- ไม่ใช่ค่าคุณภาพ ค่าที่เกี่ยวกับสี กลิ่น เนื้อสัมผัส หรือน้ำหนักบรรจุ เป็นเรื่องคุณภาพและความถูกต้องของฉลาก แต่ไม่ใช่ค่าจำกัดวิกฤต เว้นแต่ค่านั้นผูกกับอันตรายโดยตรง การใส่ค่าคุณภาพเข้าไปในแผน HACCP ทำให้แผนหนาขึ้นโดยไม่เพิ่มความปลอดภัย และทำให้บันทึกการหลุดเกณฑ์เต็มไปด้วยเรื่องที่ไม่ใช่ความปลอดภัยอาหาร
- ไม่ใช่ค่าตั้งเครื่อง ตัวเลขที่ตั้งไว้บนหน้าปัดเครื่อง กับค่าที่เกิดขึ้นจริงกับผลิตภัณฑ์ เป็นคนละค่า ค่าจำกัดวิกฤตต้องผูกกับสิ่งที่เกิดกับอาหาร ไม่ใช่สิ่งที่ตั้งไว้บนเครื่อง
- ไม่ใช่ค่าที่ต้องรอผลจากห้องปฏิบัติการ ค่าที่ต้องส่งตรวจแล้วรอผลสามวัน ใช้เป็นค่าจำกัดวิกฤตไม่ได้ เพราะเมื่อผลออกมา สินค้าออกจากโรงงานไปแล้ว ผลตรวจแบบนั้นเป็นเครื่องมือของการทวนสอบ ไม่ใช่ของการเฝ้าระวัง
ค่าที่ใช้ได้ต้องมีคุณสมบัติสี่ข้อ
| คุณสมบัติ | ความหมายในทางปฏิบัติ | ถ้าขาดข้อนี้จะเกิดอะไรขึ้น |
|---|---|---|
| ต้องมีวัดได้ทันที ณ หน้างาน | คนหน้างานอ่านค่าได้ด้วยเครื่องมือที่มีอยู่ ภายในเวลาที่ยังหยุดสินค้าได้ทัน | ค่าหลุดโดยไม่มีใครรู้จนกว่าสินค้าจะถึงมือลูกค้า |
| ต้องมีผูกกับอันตรายที่มีนัยสำคัญ | อธิบายได้ว่าค่านี้ควบคุมอันตรายตัวใดในตาราง HA-07-02 และควบคุมด้วยกลไกใด | วัดไปเรื่อย ๆ แต่ไม่ได้ควบคุมอันตรายจริง เป็นภาระที่ไม่ให้ผล |
| ต้องมีตัดสินได้ทันทีว่าผ่านหรือไม่ผ่าน | เขียนเป็นตัวเลขและทิศทางที่ชัด เช่น ไม่ต่ำกว่า ไม่เกิน หรืออยู่ระหว่าง | พนักงานสองกะตีความต่างกัน บันทึกจึงเชื่อถือไม่ได้ |
| ต้องมีหลักฐานรองรับ | มีเอกสารอ้างอิงว่าเหตุใดค่านี้จึงเพียงพอกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการของโรงงาน | ตอบผู้ตรวจไม่ได้ และเมื่อผลิตภัณฑ์เปลี่ยน ไม่มีใครรู้ว่าต้องแก้ค่าหรือไม่ |
| เมื่อระบบโตขึ้นทำซ้ำได้ด้วยเครื่องมือที่สอบเทียบแล้ว | ค่าที่วัดได้จากเครื่องมือคนละตัวต่างกันไม่เกินที่ยอมรับ | ยังทำงานได้ แต่ตัวเลขระหว่างกะจะเถียงกันเอง |
หลักฐานที่ใช้รองรับค่ามาจากไหนได้บ้าง
สิ่งที่มาตรฐานให้ความสำคัญไม่ใช่ว่าท่านใช้ตัวเลขใด แต่คือท่านตอบได้หรือไม่ว่าค่านั้นมาจากไหน และเหตุใดจึงเพียงพอกับผลิตภัณฑ์ของท่าน หลักฐานที่ใช้ได้มีหลายทาง และโรงงานหนึ่งใช้หลายทางรวมกันได้
| แหล่งหลักฐาน | ใช้อย่างไร | ข้อจำกัดที่ต้องระวัง |
|---|---|---|
| กฎหมายที่ใช้บังคับ และข้อกำหนดของลูกค้า | เป็นค่าที่ต้องปฏิบัติตามอยู่แล้ว ให้นำมาเป็นเกณฑ์ตั้งต้น | ต้องตรวจสอบว่าฉบับที่อ้างยังใช้บังคับอยู่ และตรงกับประเภทผลิตภัณฑ์ของท่าน |
| มาตรฐานและแนวปฏิบัติทางวิชาการ | ใช้อ้างหลักการควบคุมและช่วงค่าที่เป็นที่ยอมรับสำหรับอาหารกลุ่มนั้น | ต้องดูเงื่อนไขที่กำกับค่านั้นไว้ด้วย เช่น ชนิดอาหาร ปริมาณน้ำอิสระ และความเป็นกรดด่าง |
| งานวิจัยหรือเอกสารวิชาการที่ตีพิมพ์ | ใช้กับอันตรายเฉพาะที่มาตรฐานทั่วไปไม่ได้ครอบคลุม | ต้องเทียบว่าเงื่อนไขในงานวิจัยใกล้เคียงกับผลิตภัณฑ์จริงเพียงใด และเก็บสำเนาไว้ |
| ผลทดสอบที่โรงงานทำเอง | เช่น การวัดการกระจายอุณหภูมิในเครื่อง หรือการทดสอบด้วยผลิตภัณฑ์จริงที่จุดที่ร้อนช้าที่สุด | ต้องทำในสภาพที่เหมือนการผลิตจริง ทั้งปริมาณบรรจุ การจัดเรียง และกำลังการผลิตสูงสุด |
| คำแนะนำของผู้ผลิตเครื่องจักร | ใช้อ้างความสามารถของเครื่อง เช่น ช่วงที่เครื่องควบคุมได้และความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับ | เป็นข้อมูลของเครื่อง ไม่ใช่ข้อมูลของอาหาร ต้องมีหลักฐานด้านความปลอดภัยประกอบเสมอ |
| เมื่อระบบโตขึ้นความเห็นของผู้เชี่ยวชาญภายนอก | ใช้เมื่อกระบวนการซับซ้อนหรือเป็นผลิตภัณฑ์ใหม่ที่ยังไม่มีข้อมูลอ้างอิงชัดเจน | ต้องบันทึกเป็นลายลักษณ์อักษร พร้อมระบุคุณวุฒิของผู้ให้ความเห็น |
ค่าเป้าหมายปฏิบัติงานและค่าเตือน
ถ้าโรงงานเดินเครื่องให้ค่าที่วัดได้อยู่ตรงเส้นค่าจำกัดวิกฤตพอดี ความแปรปรวนปกติของกระบวนการจะทำให้ค่าหลุดบ่อยมาก และการหลุดทุกครั้งหมายถึงการกักผลิตภัณฑ์และการสอบสวน ซึ่งกินเวลาและทำให้ทีมเริ่มอยากมองข้ามการหลุดเล็กน้อย
ทางแก้ที่ใช้ได้จริงคือกำหนดค่าสองชั้นเพิ่มขึ้นมา
- ค่าเป้าหมายปฏิบัติงาน คือค่าที่ตั้งใจให้กระบวนการเดินอยู่ตามปกติ กำหนดให้อยู่ห่างจากเส้นวิกฤตพอสมควร
- ค่าเตือน คือค่าที่เมื่อไปถึงแล้วให้ปรับกระบวนการทันที ทั้งที่ยังไม่หลุดเกณฑ์ เช่น เร่งไฟ ลดกำลังป้อน หรือเรียกช่างมาดู
สิ่งสำคัญคือต้องแยกให้ชัดว่าการไปถึงค่าเตือนไม่ใช่การหลุดค่าจำกัดวิกฤต จึงไม่ต้องกักผลิตภัณฑ์ แต่ต้องบันทึกไว้ว่าปรับอะไรไป เพราะข้อมูลชุดนี้คือสิ่งที่บอกว่าเครื่องกำลังเสื่อมหรือกระบวนการกำลังเปลี่ยน โรงงานที่ใช้ค่าสองชั้นนี้เป็น จะพบว่าจำนวนครั้งที่ต้องกักสินค้าลดลงอย่างชัดเจนภายในไม่กี่เดือน
ตัวอย่างรูปแบบการเขียน (ตัวเลขทั้งหมดเป็นตัวอย่างสมมติ)
| จุด CCP (สมมติ) | เขียนแบบที่ใช้ไม่ได้ | เขียนแบบที่ใช้ได้ (ค่าเป็นตัวอย่างสมมติ) | หลักฐานที่ต้องแนบ |
|---|---|---|---|
| ขั้นตอนให้ความร้อน | ให้ความร้อนจนสุกทั่วถึง | อุณหภูมิใจกลางชิ้นที่หนาที่สุด ไม่ต่ำกว่า ..... องศาเซลเซียส ต่อเนื่องไม่น้อยกว่า ..... วินาที | เอกสารวิชาการที่รองรับคู่อุณหภูมิกับเวลาสำหรับอาหารกลุ่มนี้ และผลทดสอบการกระจายความร้อนของเครื่องที่โรงงานทำเอง |
| ขั้นตอนแช่เย็นหลังให้ความร้อน | ลดอุณหภูมิให้เร็วที่สุด | ลดอุณหภูมิใจกลางจาก ..... ถึง ..... องศาเซลเซียส ภายในไม่เกิน ..... ชั่วโมง | เอกสารอ้างอิงเรื่องการเติบโตของเชื้อที่สร้างสปอร์ และผลบันทึกการลดอุณหภูมิจริงของโรงงาน |
| ขั้นตอนคัดแยกโลหะ | เครื่องตรวจโลหะทำงานปกติ | เครื่องตรวจจับและคัดแยกชิ้นทดสอบมาตรฐานที่ใช้ประจำได้ทุกครั้งที่ทดสอบ และมีระบบผลักออกทำงานทุกครั้ง | คู่มือและข้อกำหนดความไวของเครื่องจากผู้ผลิต บันทึกการทดสอบด้วยชิ้นทดสอบ และข้อกำหนดของลูกค้า |
| ขั้นตอนคัดกรองด้วยตะแกรง | ใช้ตะแกรงที่เหมาะสม | ใช้ตะแกรงขนาดช่องตามที่กำหนดในเอกสาร และตะแกรงอยู่ในสภาพไม่ฉีกขาดทุกครั้งที่ตรวจ | ข้อกำหนดขนาดช่องตะแกรงของโรงงาน พร้อมเหตุผลที่เลือกขนาดนั้น |
ข้อสังเกตจากตารางคือ ค่าจำกัดวิกฤตที่ใช้ได้ไม่จำเป็นต้องเป็นตัวเลขเสมอไป จุด CCP บางจุดใช้เกณฑ์เชิงสังเกตที่ตัดสินได้ทันทีว่าผ่านหรือไม่ผ่านก็ได้ เช่น เครื่องผลักชิ้นที่ปนเปื้อนออกได้หรือไม่ได้ สิ่งที่ห้ามขาดคือความชัดเจนพอที่พนักงานสองคนต่างกะจะตัดสินได้ตรงกัน
สิ่งที่มักทำผิดในขั้นนี้
- ลอกค่าจากโรงงานอื่นหรือจากตัวอย่างในอินเทอร์เน็ต โดยไม่ตรวจว่าผลิตภัณฑ์ ขนาดชิ้น และเครื่องจักรเหมือนกันหรือไม่ เมื่อผู้ตรวจถามถึงที่มา ทีมจะตอบได้เพียงว่าเห็นเขาใช้กัน
- กำหนดค่าเข้มเกินความสามารถของกระบวนการ เพื่อให้ดูปลอดภัย ผลคือค่าหลุดทุกวัน และเมื่อหลุดทุกวันจนกลายเป็นเรื่องปกติ พนักงานจะเลิกบันทึกตามจริง
- เขียนค่าเป็นถ้อยคำกว้าง ๆ เช่น เพียงพอ เหมาะสม หรือ ตามปกติ ซึ่งตัดสินไม่ได้ว่าผ่านหรือไม่ผ่าน
- ไม่มีเอกสารหลักฐานเก็บไว้ ทีมจำได้ว่าเคยหาข้อมูลมา แต่ไม่ได้เก็บสำเนา เมื่อคนเดิมลาออก ค่านั้นจะกลายเป็นตัวเลขที่ไม่มีใครอธิบายได้
- กำหนดค่าโดยไม่ถามช่าง ได้ค่าที่เครื่องเดินไม่ถึง หรือถึงได้แต่ต้องเดินเครื่องช้าจนกำลังการผลิตไม่พอ แล้วหน้างานจึงเลี่ยงไปเอง
เอกสารที่ควรมีเมื่อจบขั้นที่ 8
| เอกสาร | ใครลงนาม | ผู้ตรวจมักดูอะไร |
|---|---|---|
| ต้องมีตารางค่าจำกัดวิกฤตรายจุด CCP | หัวหน้าทีม HACCP เสนอผู้จัดการอนุมัติ | เทียบจำนวนจุดกับทะเบียน HA-09-02 ว่าครบทุกจุดหรือไม่ |
| ต้องมีทะเบียนหลักฐานที่ใช้อ้างอิงค่า | หัวหน้าทีม HACCP | สุ่มหนึ่งค่าแล้วขอดูหลักฐานต้นทาง พร้อมดูว่าเงื่อนไขตรงกับผลิตภัณฑ์จริง |
| ต้องมีตารางค่าเป้าหมายปฏิบัติงานและค่าเตือน | หัวหน้าฝ่ายผลิตร่วมกับผู้ดูแลคุณภาพ | ถามหน้างานว่าเมื่อถึงค่าเตือนแล้วทำอะไร และคำตอบตรงกับเอกสารหรือไม่ |
| ต้องมีบันทึกการประชุมทีมที่พิจารณาค่าเหล่านี้ | ผู้จดบันทึก ตามแบบ HA-01-04 | ร่องรอยว่าช่างและฝ่ายผลิตร่วมพิจารณาด้วย ไม่ใช่ผู้ดูแลคุณภาพเขียนคนเดียว |
| เมื่อระบบโตขึ้นรายงานผลทดสอบที่โรงงานทำเอง | ผู้ทดสอบและหัวหน้าทีม | สภาพการทดสอบเหมือนการผลิตจริงหรือไม่ โดยเฉพาะกำลังการผลิตสูงสุด |
แบบฟอร์มที่ตอนนี้ต้องส่งมอบ
งานของขั้นตอนนี้ส่งมอบเป็นแบบฟอร์ม 3 ฉบับ ตามตารางด้านล่าง ใช้เป็นรายการตรวจว่าโรงงานของท่านมีหลักฐานครบแล้วหรือยัง
| รหัส | แบบฟอร์ม | ใช้เป็นหลักฐานเรื่อง |
|---|---|---|
| HA-10-01 | ตารางค่าจำกัดวิกฤตรายจุด CCP | ค่าที่ใช้ตัดสินว่าผลิตภัณฑ์อยู่ในการควบคุมหรือไม่ ที่จุด CCP ทุกจุด |
| HA-10-02 | ทะเบียนหลักฐานที่ใช้อ้างอิงค่าจำกัดวิกฤต | ที่มาของค่าแต่ละค่า และที่เก็บเอกสารหลักฐาน |
| HA-10-03 | ตารางค่าเป้าหมายปฏิบัติงานและค่าเตือน | การกันไม่ให้ค่าหลุดเกณฑ์ และการปรับกระบวนการก่อนถึงเส้นวิกฤต |
ครอบคลุมตั้งแต่แผนภูมิกระบวนการจนถึงการทบทวนแผน ใช้เวลา 3 นาที ดูว่าควรเริ่มแก้จากขั้นไหน
ดาวน์โหลด PDF → ต้องการแบบฟอร์ม Word ครบทั้ง 57 ฉบับ · ชุดแบบฟอร์ม HACCP ฉบับเต็ม 1,290 บาทแบบฟอร์มชุดนี้เป็นฉบับร่างเพื่อการทบทวน เรียบเรียงขึ้นด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่เอกสารของ Codex หรือ มกอช. และไม่ใช่แบบฟอร์มบังคับ มาตรฐานไม่ได้กำหนดรูปแบบบันทึกไว้ตายตัว แบบฟอร์มนี้จึงเป็นแนวทางหนึ่งเท่านั้น ให้ปรับให้ตรงกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการจริง และให้ผู้มีอำนาจอนุมัติก่อนประกาศใช้ · ห้ามนำไปจำหน่ายต่อ
รายการนี้เป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่เช็กลิสต์ของ Codex, มกอช. หรือของหน่วยรับรองใด และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ ใช้เป็นจุดตั้งต้นทบทวนงานของตนเอง
- ทุกจุดในทะเบียน HA-09-02 มีค่าจำกัดวิกฤตแล้ว ไม่มีจุดใดเว้นว่างไว้
- ทุกค่าเขียนในลักษณะที่พนักงานสองกะตัดสินได้ตรงกันว่าผ่านหรือไม่ผ่าน
- ทุกค่ามีบรรทัดคู่กันใน HA-10-02 ว่ามาจากหลักฐานใด และหยิบเอกสารนั้นออกมาได้
- ช่างและหัวหน้าฝ่ายผลิตยืนยันแล้วว่าเครื่องจักรเดินถึงค่านั้นได้ในกำลังการผลิตปกติ
- เครื่องมือที่ต้องใช้วัดค่านั้นมีอยู่จริงในโรงงาน และวัดได้ทันเวลาที่ยังหยุดสินค้าได้
ซีรีส์นี้ตั้งใจให้โรงงานทำแผน HACCP ได้ด้วยตนเอง บทความทุกตอนเปิดให้อ่านได้ฟรี พร้อมรายการแบบฟอร์มที่แต่ละขั้นต้องมี หากต้องการให้ทีมที่ปรึกษาลงหน้างาน ทบทวนแผนที่ทำไว้แล้ว หรืออบรมทีมให้เข้าใจหลักการในภาษาเดียวกัน เราพร้อมช่วย
- สารบัญซีรีส์ HACCP ทั้ง 20 ตอนครบทั้ง 12 ขั้นตอน 7 หลักการ พร้อมรายการแบบฟอร์มทุกตอน
- ซีรีส์ GHPs revised 2022 ทั้ง 35 ตอนทำ GHPs ให้แน่นก่อน แล้ว HACCP จะทำงานได้
- ที่ปรึกษาวางระบบ GHPs และ HACCPลงหน้างาน วางเอกสารกับกระบวนการจริง
- อบรม HACCP 2 วันลงมือทำแผนจริงในห้องอบรม
- สอบถามหรือขอใบเสนอราคาแจ้งประเภทผลิตภัณฑ์และขนาดโรงงาน เราจะประเมินขอบเขตงานให้
บทความนี้เรียบเรียงขึ้นเพื่ออธิบายขั้นที่ 8 · หลักการที่ 3ของระบบ HACCP ด้วยถ้อยคำของเราเอง โดยอ้างอิงสาระจาก Codex General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 ฉบับปรับปรุง ค.ศ. 2022 บทที่สอง และมาตรฐานสินค้าเกษตร มกษ. 9024-2564 เรื่องหลักการทั่วไปด้านสุขลักษณะอาหาร ไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ และไม่ใช่คำแนะนำทางกฎหมาย ตารางหลักฐาน ขั้นตอนลงมือทำ เช็กลิสต์ และแบบฟอร์มในบทความมาจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน ข้อกำหนดของกฎหมายไทย ของมาตรฐานที่ขอการรับรอง และของลูกค้า อาจเข้มกว่าที่มาตรฐานกลางกำหนด การปฏิบัติจริงให้ยึดเอกสารต้นฉบับ กฎหมายที่ใช้บังคับ และข้อกำหนดของหน่วยรับรองเป็นหลัก · อ้างอิงต้นฉบับ: Codex Alimentarius — General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 (Rev. 2022) บทที่สอง ระบบ HACCP หน้าค้นหาข้อความ Codex ของ FAO/WHO · สำนักงานมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ (มกอช.)
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก