เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานอาหาร — ไม่ใช่เอกสารของ Codex Alimentarius, FAO, WHO หรือ มกอช. และไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ กล่องสรุปในบทความเป็นการย่อสาระด้วยถ้อยคำของเรา ส่วนตารางหลักฐานและแบบฟอร์มเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่ข้อบังคับ เอกสารต้นฉบับเปิดอ่านได้จากเว็บไซต์ FAO/WHO และ มกอช.
เมื่อเดินทวนสอบแผนภูมิกระบวนการในพื้นที่จริงจนได้ใบรับรองความถูกต้องตามเอกสาร HA-05-03 แล้ว งานถัดไปคือการนั่งลงกับแผนภูมินั้นแล้วถามทีละขั้นตอนว่า ตรงนี้มีอะไรที่ทำให้อาหารไม่ปลอดภัยได้บ้าง โรงงานส่วนใหญ่ติดอยู่ตรงนี้นานที่สุด เพราะเป็นครั้งแรกที่ต้องคิดเองโดยไม่มีแบบให้ลอก
ขั้นที่ 6 คือหลักการที่ 1 ของ HACCP และเป็นขั้นที่ยาวที่สุดในทั้งสิบสองขั้น เนื้องานจริงแบ่งออกได้เป็นสามช่วงที่ต่อกัน คือ ระบุอันตรายให้ครบ แล้วจึง ประเมินว่าอันตรายใดมีนัยสำคัญ แล้วจึง กำหนดมาตรการควบคุม ซีรีส์นี้แยกสามช่วงนั้นออกเป็นสามตอน เพื่อให้ทีมทำทีละช่วงได้จริง ตอนนี้คือช่วงแรก และเป็นช่วงที่ห้ามรีบ เพราะอันตรายที่ไม่ถูกเขียนลงในตารางตั้งแต่ต้น จะไม่มีวันถูกประเมิน ไม่มีวันถูกควบคุม และจะไม่ปรากฏในแผน HACCP ทั้งเล่ม
- ตารางระบุอันตรายที่ไล่ครบทุกขั้นตอนในแผนภูมิกระบวนการ ตั้งแต่ขั้นตอนแรกจนถึงขั้นตอนสุดท้ายที่อยู่ในขอบข่าย
- ในแต่ละขั้นตอน พิจารณาครบทั้งห้ากลุ่มอันตราย คือ ชีวภาพ เคมี กายภาพ สารก่อภูมิแพ้ และรังสี
- คำอธิบายสาเหตุและแหล่งที่มาของอันตรายแต่ละรายการ ไม่ใช่เพียงชื่ออันตราย
- ทะเบียนอันตรายที่มากับวัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์แต่ละชนิด
- บันทึกว่าใช้ข้อมูลจากแหล่งใดมาสนับสนุนการระบุอันตรายแต่ละรายการ
อันตรายในความหมายของ HACCP ไม่เท่ากับปัญหาคุณภาพ
คำว่าอันตราย (Hazard) ในระบบนี้หมายถึงสิ่งที่อยู่ในอาหารหรือสภาวะของอาหารที่ มีศักยภาพจะทำให้เกิดผลเสียต่อสุขภาพของผู้บริโภค ส่วนสิ่งที่ทำให้ลูกค้าไม่พอใจแต่ไม่ทำให้ป่วยหรือบาดเจ็บ เป็นปัญหาคุณภาพ ไม่ใช่อันตรายในความหมายของ HACCP
ตัวอย่างที่ทีมมักถกกันในห้องประชุม คือสีของผลิตภัณฑ์ที่เข้มกว่ามาตรฐาน น้ำหนักบรรจุขาด ฉลากพิมพ์เบี้ยว หรือชิ้นงานแตกหักไม่สวย ทั้งหมดนี้เป็นเรื่องคุณภาพและเป็นเรื่องที่ต้องคุมเช่นกัน แต่คุมด้วยระบบคุณภาพ ไม่ใช่ด้วยแผน HACCP การเอาปัญหาคุณภาพมาปนในตารางวิเคราะห์อันตราย ทำให้ตารางยาวขึ้นโดยไม่เพิ่มความปลอดภัย และทำให้จุดที่ต้องคุมจริงถูกกลบไปกับรายการที่ไม่สำคัญ
ข้อยกเว้นที่ต้องระวังคือฉลาก เพราะฉลากที่ไม่แสดงสารก่อภูมิแพ้ที่มีอยู่จริงในผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่ปัญหาคุณภาพ แต่เป็นอันตรายโดยตรงต่อผู้บริโภคที่แพ้อาหารชนิดนั้น
ห้ากลุ่มอันตรายที่ควรไล่ให้ครบทุกขั้นตอน
Codex CXC 1-1969 บทที่สอง จัดอันตรายไว้สามกลุ่ม คือ ชีวภาพ เคมี และกายภาพ โดยสารก่อภูมิแพ้เป็นอันตรายทางเคมีกลุ่มหนึ่ง ส่วนอันตรายทางรังสีเป็นหัวข้อที่มาตรฐานบางฉบับและข้อกำหนดของตลาดปลายทางบางแห่งเพิ่มเข้ามา การแยกออกเป็นห้ากลุ่มในซีรีส์นี้จึงเป็นวิธีทำงานเพื่อกันการลืม ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน
เหตุผลที่ไล่เป็นกลุ่มไม่ใช่เรื่องรูปแบบเอกสาร แต่เป็นวิธีกันการลืม ทีมที่นึกอันตรายแบบอิสระมักได้แต่เชื้อจุลินทรีย์กับเศษโลหะ แล้วลืมเคมีและสารก่อภูมิแพ้เกือบทั้งหมด การบังคับตัวเองให้ตอบทุกช่องของทุกกลุ่มในทุกขั้นตอน แม้คำตอบจะเป็นว่าไม่พบ ทำให้ช่องว่างนั้นหายไป
| กลุ่มอันตราย | ตัวอย่างที่โรงงานไทยพบจริง | มักเข้ามาที่ขั้นตอนใด |
|---|---|---|
| ต้องมีชีวภาพ (B — Biological) | เชื้อก่อโรค เช่น Salmonella, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, Clostridium perfringens, Clostridium botulinum, Escherichia coli O157:H7, Vibrio parahaemolyticus · เชื้อรา ยีสต์ · โคลิฟอร์ม · ไวรัสตับอักเสบเอและโนโรไวรัสจากมือผู้สัมผัสอาหาร · พยาธิในวัตถุดิบสัตว์น้ำ | ติดมากับวัตถุดิบ · เพิ่มจำนวนเมื่ออาหารค้างอยู่ในช่วงอุณหภูมิที่เชื้อโตได้ · รอดจากขั้นตอนฆ่าเชื้อที่ไม่พอ · ปนเปื้อนซ้ำหลังต้มจากมือ ภาชนะ หรือน้ำแข็ง |
| ต้องมีเคมี (C — Chemical) | สารพิษจากเชื้อรา เช่น อะฟลาทอกซินในถั่วและธัญพืช · ฮีสตามีนในปลาบางชนิด · สารพิษตามธรรมชาติในวัตถุดิบบางชนิด · ยาสัตว์ตกค้างและสารเร่งเนื้อแดง · สารกำจัดศัตรูพืชตกค้าง · น้ำยาทำความสะอาดและน้ำยาฆ่าเชื้อที่ล้างออกไม่หมด · จาระบีและน้ำมันหล่อลื่นที่ไม่ใช่เกรดอาหาร · หมึกพิมพ์จากบรรจุภัณฑ์ · เหยื่อพิษกำจัดสัตว์พาหะ · โลหะหนักจากน้ำหรือวัตถุดิบ | ติดมากับวัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์ · หลังการล้างเครื่องจักร · จากการซ่อมบำรุงระหว่างผลิต · จากการวางเหยื่อผิดตำแหน่ง |
| ต้องมีกายภาพ (P — Physical) | เศษโลหะจากใบมีดหรือตะแกรงที่สึก · เศษแก้วจากหลอดไฟและเทอร์โมมิเตอร์ · พลาสติกแข็งจากลังและกล่อง · เศษสายพานที่หลุดลุ่ย · เทปกาว ลวดเย็บกระดาษ ปากกา และเศษกระดาษจากพื้นที่ผลิต · เศษฟาง เศษไม้ กรวดหิน และเส้นด้ายจากกระสอบ · ซากแมลง · เครื่องประดับและเส้นผมของพนักงาน | ติดมากับวัตถุดิบ · หลุดจากเครื่องจักรระหว่างผลิต · ตกจากตัวคนและอุปกรณ์สำนักงานที่ถือเข้าไลน์ |
| ต้องมีสารก่อภูมิแพ้ (A — Allergen) | สารก่อภูมิแพ้ที่ปนข้ามจากผลิตภัณฑ์อื่นที่ผลิตในไลน์เดียวกัน เช่น นม ไข่ ถั่วลิสง ถั่วเหลือง สัตว์น้ำเปลือกแข็ง ข้าวสาลี งา และคื่นช่ายในเครื่องปรุง · สารก่อภูมิแพ้ที่มีอยู่จริงแต่ไม่ได้แสดงบนฉลาก · สารก่อภูมิแพ้ที่แฝงมากับส่วนผสมผสมสำเร็จ | การเก็บวัตถุดิบปนกัน · การใช้อุปกรณ์ร่วมกันโดยไม่ล้างระหว่างรุ่น · การเปลี่ยนสูตรโดยไม่แก้ฉลาก · การใช้ฉลากผิดม้วน |
| พิจารณาให้ครบรังสี (R — Radiological) | การปนเปื้อนสารกัมมันตรังสีในวัตถุดิบหรือน้ำ ซึ่งโรงงานอาหารทั่วไปในประเทศไทยพบได้น้อยมาก | ส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับแหล่งวัตถุดิบและข้อกำหนดของประเทศปลายทาง โรงงานที่ไม่ได้รับวัตถุดิบจากพื้นที่ที่มีประเด็นนี้ ให้บันทึกว่าพิจารณาแล้วและไม่พบ พร้อมเหตุผล อย่าเว้นช่องว่างไว้เฉย ๆ |
ถามสามคำถามนี้กับทุกขั้นตอน
การไล่อันตรายให้ครบไม่ได้ใช้ความจำ แต่ใช้คำถามที่เหมือนกันทุกขั้นตอน เมื่อทีมยืนอยู่ที่ขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่งในแผนภูมิ ให้ถามสามข้อนี้ตามลำดับ
- อันตรายเข้ามาใหม่ที่ขั้นตอนนี้ได้หรือไม่ เช่น ที่ขั้นตอนคัดแยกด้วยมือ เศษผม เครื่องประดับ หรือเชื้อจากมือพนักงานเข้ามาได้ ที่ขั้นตอนเติมเครื่องปรุง สารก่อภูมิแพ้จากผงปรุงรสเข้ามาได้
- อันตรายที่มีอยู่แล้วเพิ่มขึ้นที่ขั้นตอนนี้ได้หรือไม่ เช่น อาหารที่รอเข้าห้องเย็นวางอยู่ที่อุณหภูมิห้องนาน เชื้อที่ติดมากับวัตถุดิบจะเพิ่มจำนวน หรือปลาบางชนิดที่ควบคุมอุณหภูมิไม่ต่อเนื่อง ปริมาณฮีสตามีนจะสูงขึ้นและลดลงไม่ได้อีก
- อันตรายที่มีอยู่แล้วรอดผ่านขั้นตอนนี้ไปได้หรือไม่ เช่น การต้มที่อุณหภูมิหรือเวลาไม่ถึงที่กำหนด ทำให้เชื้อก่อโรครอด หรือเครื่องตรวจจับโลหะที่ความไวไม่พอ ทำให้เศษโลหะขนาดเล็กผ่านไปได้
คำตอบของสามข้อนี้คือสิ่งที่เขียนลงในช่องสาเหตุและแหล่งที่มา ช่องนี้สำคัญกว่าชื่ออันตราย เพราะเป็นสิ่งที่ทำให้ทีมกำหนดมาตรการควบคุมได้ตรงจุดในตอนที่ 8 การเขียนว่า "การปนเปื้อนจุลินทรีย์" เฉย ๆ ไม่ช่วยให้ใครทำอะไรต่อได้ แต่การเขียนว่า "เชื้อก่อโรคจากมือพนักงานที่คัดแยกด้วยมือหลังผ่านการต้ม เนื่องจากเป็นขั้นตอนที่สัมผัสอาหารโดยตรงและไม่มีขั้นตอนฆ่าเชื้อตามหลัง" ทำให้ทุกคนเห็นภาพเดียวกันทันที
อันตรายที่มากับวัตถุดิบต้องแยกทำอีกชุดหนึ่ง
แผนภูมิกระบวนการมองเห็นวัตถุดิบเป็นเพียงลูกศรที่ชี้เข้ามา แต่อันตรายที่ติดมากับวัตถุดิบแต่ละชนิดไม่เหมือนกัน ถั่วลิสงกับเกลือมีอันตรายคนละชุดกันโดยสิ้นเชิง ถ้าทีมระบุอันตรายที่ขั้นตอนรับวัตถุดิบเพียงบรรทัดเดียวว่า "วัตถุดิบปนเปื้อน" งานในตอนที่ 7 และตอนที่ 8 จะทำต่อไม่ได้ เพราะไม่รู้ว่ากำลังพูดถึงวัตถุดิบชนิดใด
วิธีที่ใช้ได้จริงคือทำทะเบียนอันตรายรายชนิดวัตถุดิบขึ้นอีกหนึ่งฉบับ โดยดึงรายชื่อวัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์มาจากทะเบียนที่ทำไว้แล้วในเอกสาร HA-02-02 แล้วเติมว่าวัตถุดิบแต่ละชนิดมีอันตรายกลุ่มใดติดมาได้บ้าง วัตถุดิบที่ใช้กระบวนการและมีแหล่งที่มาเหมือนกันจัดเป็นกลุ่มเดียวกันได้ ไม่ต้องแยกทีละรหัส
ต้องมีหลักฐานว่าอันตรายนั้นมาจากไหน
คำถามที่ผู้ตรวจถามบ่อยที่สุดในขั้นนี้คือ ทีมรู้ได้อย่างไรว่าวัตถุดิบชนิดนี้มีอันตรายเหล่านี้ คำตอบว่าเคยได้ยินมาหรือคิดว่าน่าจะมี ทำให้เอกสารทั้งเล่มดูอ่อนลงทันที มาตรฐานให้ทีมใช้ข้อมูลที่มีอยู่มาสนับสนุน และไม่ได้บังคับว่าต้องเป็นงานวิจัยระดับใด สิ่งที่โรงงานขนาดเล็กหาได้จริงมีอยู่หลายทาง
- ข้อมูลของโรงงานเอง ผลตรวจวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์และน้ำใช้ที่เคยส่งตรวจ บันทึกข้อร้องเรียนจากลูกค้า บันทึกการเรียกคืน และบันทึกของเสียที่เคยเกิด ข้อมูลชุดนี้มีน้ำหนักที่สุดเพราะเป็นของโรงงานเอง
- เอกสารจากผู้ส่งมอบ ใบรับรองผลการวิเคราะห์ เอกสารข้อมูลวัตถุดิบ และแบบสอบถามผู้ส่งมอบ
- มาตรฐานและข้อกำหนดที่ใช้บังคับ ข้อกำหนดของกฎหมายที่ใช้กับผลิตภัณฑ์นั้น มาตรฐานสินค้าเกษตรที่เกี่ยวข้อง และข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้าและของตลาดปลายทาง
- ข้อมูลทางวิชาการ ตำราความปลอดภัยอาหาร เอกสารเผยแพร่ของหน่วยงานราชการ และข้อมูลการระบาดของโรคที่มีอาหารเป็นสื่อ
- ประสบการณ์ของทีม ใช้ได้ แต่ควรบันทึกให้ชัดว่าเป็นความเห็นของทีมจากการสังเกตหน้างาน ไม่ใช่เขียนปนกับข้อมูลที่มีเอกสารรองรับ
ที่สำคัญคือแหล่งข้อมูลเหล่านี้มีวันหมดอายุในทางปฏิบัติ เมื่อกฎหมายเปลี่ยน เมื่อเปลี่ยนผู้ส่งมอบ หรือเมื่อเปลี่ยนสูตร ข้อมูลชุดเดิมอาจใช้ไม่ได้แล้ว การทำทะเบียนแหล่งข้อมูลไว้จึงไม่ใช่งานเอกสารส่วนเกิน แต่เป็นสิ่งที่ทำให้การทบทวนประจำปีทำได้เร็ว
สิ่งที่มักทำผิดในขั้นนี้
- ลอกตารางจากโรงงานอื่น เป็นทางลัดที่พบบ่อยที่สุด และเป็นข้อบกพร่องที่ผู้ตรวจพบง่ายที่สุด เพราะตารางจะมีขั้นตอนที่โรงงานไม่มี หรือมีชื่อเครื่องจักรที่ไม่ตรงกับที่ติดตั้งอยู่จริง
- ระบุอันตรายไม่ครบทั้งห้ากลุ่ม โดยเฉพาะสารก่อภูมิแพ้และรังสีที่มักถูกข้ามไปทั้งตาราง กลุ่มที่พิจารณาแล้วไม่พบให้บันทึกว่าไม่พบพร้อมเหตุผล ไม่ใช่เว้นว่าง
- เขียนชื่ออันตรายโดยไม่มีสาเหตุ ทำให้ตอนกำหนดมาตรการควบคุมในตอนที่ 8 ทีมต้องกลับมาคิดใหม่ทั้งหมด
- รวบทุกขั้นตอนที่คล้ายกันเป็นบรรทัดเดียว เช่น เขียนว่าทุกขั้นตอนมีการปนเปื้อนจากพนักงาน ซึ่งฟังดูครอบคลุมแต่ใช้ทำงานต่อไม่ได้ เพราะมาตรการควบคุมของแต่ละขั้นตอนไม่เหมือนกัน
- ข้ามขั้นตอนที่ไม่มีการแปรรูป เช่น การพักรอ การลำเลียง และการเก็บรักษาระหว่างขั้นตอน ซึ่งเป็นจุดที่เชื้อเพิ่มจำนวนได้มากที่สุดในโรงงานหลายแห่ง
เอกสารที่ควรมีเมื่อจบช่วงระบุอันตราย
| เอกสาร | ใครทำ | ผู้ตรวจมักดูอะไร |
|---|---|---|
| ต้องมีตารางระบุอันตรายรายขั้นตอน | ทีม HACCP ร่วมกัน ไม่ใช่ผู้ดูแลคุณภาพคนเดียว | นับจำนวนขั้นตอนในตารางเทียบกับแผนภูมิกระบวนการ ว่าครบทุกขั้นตอนหรือไม่ |
| ต้องมีทะเบียนอันตรายที่มากับวัตถุดิบ | ผู้ดูแลคุณภาพร่วมกับฝ่ายจัดซื้อ | เทียบรายชื่อวัตถุดิบกับทะเบียนวัตถุดิบในเอกสาร HA-02-02 ว่าตรงกันหรือไม่ |
| ต้องมีทะเบียนแหล่งข้อมูลอ้างอิง | ผู้ดูแลคุณภาพ | สุ่มถามหนึ่งถึงสองรายการว่าข้อมูลนั้นมาจากไหน และขอดูเอกสารต้นทาง |
| ต้องมีบันทึกการประชุมทีมที่พิจารณาอันตราย | ผู้จดบันทึกของทีม | ใครเข้าร่วมบ้าง และหัวหน้าฝ่ายผลิตอยู่ในที่ประชุมด้วยหรือไม่ |
| เมื่อระบบโตขึ้นแฟ้มเอกสารวิชาการที่อ้างอิง | ผู้ดูแลคุณภาพ | ความเป็นปัจจุบันของเอกสารที่เก็บไว้ |
แบบฟอร์มที่ตอนนี้ต้องส่งมอบ
งานของขั้นตอนนี้ส่งมอบเป็นแบบฟอร์ม 3 ฉบับ ตามตารางด้านล่าง ใช้เป็นรายการตรวจว่าโรงงานของท่านมีหลักฐานครบแล้วหรือยัง
| รหัส | แบบฟอร์ม | ใช้เป็นหลักฐานเรื่อง |
|---|---|---|
| HA-06-01 | ตารางระบุอันตรายรายขั้นตอน 5 กลุ่ม | การไล่อันตรายครบทุกขั้นตอนและครบทั้งห้ากลุ่ม |
| HA-06-02 | ทะเบียนอันตรายที่มากับวัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์ | อันตรายที่ติดมากับวัตถุดิบแต่ละชนิดก่อนเข้ากระบวนการ |
| HA-06-03 | ทะเบียนแหล่งข้อมูลอันตรายที่ใช้อ้างอิง | ที่มาของข้อมูลที่ทีมใช้ตัดสินว่าอันตรายใดมีอยู่จริง |
ครอบคลุมตั้งแต่แผนภูมิกระบวนการจนถึงการทบทวนแผน ใช้เวลา 3 นาที ดูว่าควรเริ่มแก้จากขั้นไหน
ดาวน์โหลด PDF → ต้องการแบบฟอร์ม Word ครบทั้ง 57 ฉบับ · ชุดแบบฟอร์ม HACCP ฉบับเต็ม 1,290 บาทแบบฟอร์มชุดนี้เป็นฉบับร่างเพื่อการทบทวน เรียบเรียงขึ้นด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่เอกสารของ Codex หรือ มกอช. และไม่ใช่แบบฟอร์มบังคับ มาตรฐานไม่ได้กำหนดรูปแบบบันทึกไว้ตายตัว แบบฟอร์มนี้จึงเป็นแนวทางหนึ่งเท่านั้น ให้ปรับให้ตรงกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการจริง และให้ผู้มีอำนาจอนุมัติก่อนประกาศใช้ · ห้ามนำไปจำหน่ายต่อ
รายการนี้เป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่เช็กลิสต์ของ Codex, มกอช. หรือของหน่วยรับรองใด และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ ใช้เป็นจุดตั้งต้นทบทวนงานของตนเอง
- จำนวนขั้นตอนในตาราง HA-06-01 เท่ากับจำนวนขั้นตอนในแผนภูมิกระบวนการที่รับรองไว้ในเอกสาร HA-05-03
- ทุกขั้นตอนพิจารณาครบทั้งห้ากลุ่ม กลุ่มที่ไม่พบได้เขียนเหตุผลไว้ ไม่มีช่องใดเว้นว่าง
- อันตรายทุกรายการมีคำอธิบายสาเหตุและแหล่งที่มา ไม่ใช่มีแต่ชื่ออันตราย
- วัตถุดิบและบรรจุภัณฑ์ทุกชนิดในทะเบียน HA-02-02 มีบรรทัดของตนเองใน HA-06-02
- อันตรายทุกรายการอ้างอิงกลับไปที่แหล่งข้อมูลใน HA-06-03 ได้ และหัวหน้าฝ่ายผลิตได้ร่วมพิจารณาด้วย
ซีรีส์นี้ตั้งใจให้โรงงานทำแผน HACCP ได้ด้วยตนเอง บทความทุกตอนเปิดให้อ่านได้ฟรี พร้อมรายการแบบฟอร์มที่แต่ละขั้นต้องมี หากต้องการให้ทีมที่ปรึกษาลงหน้างาน ทบทวนแผนที่ทำไว้แล้ว หรืออบรมทีมให้เข้าใจหลักการในภาษาเดียวกัน เราพร้อมช่วย
- สารบัญซีรีส์ HACCP ทั้ง 20 ตอนครบทั้ง 12 ขั้นตอน 7 หลักการ พร้อมรายการแบบฟอร์มทุกตอน
- ซีรีส์ GHPs revised 2022 ทั้ง 35 ตอนทำ GHPs ให้แน่นก่อน แล้ว HACCP จะทำงานได้
- ที่ปรึกษาวางระบบ GHPs และ HACCPลงหน้างาน วางเอกสารกับกระบวนการจริง
- อบรม HACCP 2 วันลงมือทำแผนจริงในห้องอบรม
- สอบถามหรือขอใบเสนอราคาแจ้งประเภทผลิตภัณฑ์และขนาดโรงงาน เราจะประเมินขอบเขตงานให้
บทความนี้เรียบเรียงขึ้นเพื่ออธิบายขั้นที่ 6 · หลักการที่ 1ของระบบ HACCP ด้วยถ้อยคำของเราเอง โดยอ้างอิงสาระจาก Codex General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 ฉบับปรับปรุง ค.ศ. 2022 บทที่สอง และมาตรฐานสินค้าเกษตร มกษ. 9024-2564 เรื่องหลักการทั่วไปด้านสุขลักษณะอาหาร ไม่ใช่คำแปลอย่างเป็นทางการ และไม่ใช่คำแนะนำทางกฎหมาย ตารางหลักฐาน ขั้นตอนลงมือทำ เช็กลิสต์ และแบบฟอร์มในบทความมาจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา ไม่ใช่ข้อกำหนดของมาตรฐาน ข้อกำหนดของกฎหมายไทย ของมาตรฐานที่ขอการรับรอง และของลูกค้า อาจเข้มกว่าที่มาตรฐานกลางกำหนด การปฏิบัติจริงให้ยึดเอกสารต้นฉบับ กฎหมายที่ใช้บังคับ และข้อกำหนดของหน่วยรับรองเป็นหลัก · อ้างอิงต้นฉบับ: Codex Alimentarius — General Principles of Food Hygiene CXC 1-1969 (Rev. 2022) บทที่สอง ระบบ HACCP หน้าค้นหาข้อความ Codex ของ FAO/WHO · สำนักงานมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ (มกอช.)
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก