เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานอาหาร — ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS ไม่ใช่สำเนาหรือคำแปลของมาตรฐาน รายการหลักฐานเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่เช็กลิสต์การตรวจของหน่วยรับรอง
ข้อ 3.7 เป็นหนึ่งในข้อกำหนดพื้นฐาน (fundamental requirement) ของมาตรฐาน และเป็นข้อที่เราพบว่าโรงงานเข้าใจคลาดเคลื่อนมากที่สุดข้อหนึ่ง
สาเหตุคือคำสามคำที่ถูกใช้ปนกันจนกลายเป็นเรื่องเดียวกันในทางปฏิบัติ ได้แก่ การแก้ไขเฉพาะหน้า การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง (root cause) และการดำเนินการป้องกัน ทั้งที่มาตรฐานตั้งใจให้เป็นสามขั้นที่แยกจากกันและต้องมีหลักฐานคนละชุด
ส่วนข้อ 3.8 เป็นด้านที่จับต้องได้ที่สุดของเรื่องเดียวกัน คือของที่รู้ว่าไม่ผ่านแล้วต้องอยู่ที่ไหน ใครเป็นคนตัดสินชะตากรรมของมัน และมีอะไรพิสูจน์ว่าไม่มีทางหลุดออกไปโดยไม่ตั้งใจ
1. เจตนารมณ์ของหัวข้อนี้
สถานที่ผลิตต้องแสดงให้เห็นว่าได้นำข้อมูลจากประเด็นปัญหาที่ตรวจพบในระบบการจัดการความปลอดภัยอาหารและคุณภาพ มาใช้ในการดำเนินการแก้ไขที่จำเป็นและป้องกันการเกิดซ้ำ ตัวอย่างของแหล่งข้อมูลที่มาตรฐานยกไว้ ได้แก่ ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (non-conforming product) การตรวจติดตามภายใน (internal audit) ข้อร้องเรียน การเรียกคืน (recall) ผลิตภัณฑ์ ผลการทดสอบผลิตภัณฑ์ การตรวจโดยลูกค้าและโดยหน่วยรับรอง (certification body) รวมถึงรีวิวที่ปรากฏบนช่องทางออนไลน์ รายการนี้เป็นเพียงตัวอย่าง ไม่ใช่รายการที่ครบถ้วนตายตัว
สำหรับข้อ 3.8 เจตนารมณ์คือ ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจำเพาะ (specification) ต้องถูกจัดการอย่างมีประสิทธิผล เพื่อไม่ให้ถูกปล่อยออกไปโดยไม่ได้รับอนุญาต จุดสำคัญที่แนวทางตีความย้ำคือ นอกจากจะต้องมีระเบียบปฏิบัติที่เป็นเอกสารแล้ว ของที่ไม่ผ่านหรือวัตถุดิบที่ไม่ผ่านยังต้องถูกกันออกจากกระบวนการผลิตให้ได้จริง ไม่ว่าด้วยการแยกเก็บทางกายภาพหรือการล็อกสถานะในระบบสินค้าคงคลัง ไม่ใช่เพียงบันทึกไว้ในเอกสารว่าไม่ผ่าน
สามคำที่ต้องแยกให้ออกก่อนอ่านหัวข้อนี้ การแก้ไขเฉพาะหน้าคือสิ่งที่ทำกับปัญหาตรงหน้าให้จบ เช่น หยุดสายการผลิต กักของล็อตนั้น คัดของออก การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงคือการสืบว่าทำไมเรื่องนั้นจึงเกิดขึ้นได้ และการดำเนินการป้องกันคือสิ่งที่ทำกับสาเหตุนั้นเพื่อไม่ให้เรื่องเดิมกลับมาอีก เอกสารที่มีแต่ช่องแรกแล้วเว้นสองช่องหลังไว้ คือรูปแบบความไม่สอดคล้องที่พบบ่อยที่สุดของข้อนี้
2. ข้อย่อยทั้งหมดในหัวข้อนี้
ตารางนี้สรุปว่าแต่ละข้อย่อยเกี่ยวกับใคร และผู้ตรวจจะตรวจข้อนั้นที่เอกสารหรือที่หน้างาน ตามรหัสสีที่มาตรฐานกำกับไว้
| ข้อ | เรื่อง | ตรวจที่ | เกี่ยวกับใคร |
|---|---|---|---|
| 3.7.1 | ระเบียบปฏิบัติการจัดการประเด็นปัญหา การวิเคราะห์สาเหตุ และการป้องกัน | เอกสาร | ฝ่ายประกันคุณภาพ เจ้าของกระบวนการที่เกิดปัญหา และ ผู้บริหารระดับสูง |
| 3.7.2 | ความไม่สอดคล้องที่กระทบความปลอดภัย ความถูกต้อง หรือแนวโน้มคุณภาพที่แย่ลง | ทั้งสอง | ฝ่ายประกันคุณภาพ ผู้มีอำนาจตัดสินใจที่มีความสามารถเหมาะสม ฝ่ายผลิต และซ่อมบำรุง |
| 3.8.1 | ระเบียบปฏิบัติการจัดการผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด | ทั้งสอง | ฝ่ายประกันคุณภาพ ฝ่ายผลิต คลังสินค้า และผู้มีอำนาจตัดสินใจเรื่องการปล่อยหรือทำลาย |
รหัสสีอ่านจากมาตรฐานฉบับที่โรงงานถืออยู่ คอลัมน์เกี่ยวกับใครเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่การกำหนดของ BRCGS
3. ไล่ทีละข้อ — คืออะไร เกี่ยวกับใคร และต้องเตรียมหลักฐานอะไร
3.7.1ระเบียบปฏิบัติการจัดการประเด็นปัญหา การวิเคราะห์สาเหตุ และการป้องกัน
ต้องมีระเบียบปฏิบัติสำหรับการจัดการและแก้ไขประเด็นปัญหาที่ตรวจพบในระบบการจัดการความปลอดภัยอาหารและคุณภาพ โดยระเบียบปฏิบัตินั้นต้องครอบคลุมถึงการทำการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง และการนำการดำเนินการป้องกันไปปฏิบัติด้วย ประเด็นปัญหาหรือความไม่สอดคล้องทุกเรื่องที่เกิดขึ้นภายในสถานที่ผลิตต้องเข้าสู่กระบวนการแก้ไข ไม่ว่าจะมาจากผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด การตรวจติดตามภายในและการตรวจสภาพพื้นที่ การตรวจจากภายนอก ข้อร้องเรียนของลูกค้า การเรียกคืนผลิตภัณฑ์ หรือการทดสอบผลิตภัณฑ์ทั้งการตรวจพินิจ การทดสอบเชิงประกันคุณภาพ และการทดสอบทางห้องปฏิบัติการ
ประโยคที่ทำให้ข้อนี้ยากกว่าที่คิดคือคำว่าประเด็นปัญหาที่ตรวจพบในระบบ ซึ่งกว้างกว่าคำว่าข้อบกพร่อง (non-conformity) จากการตรวจมาก โรงงานจำนวนมากมีระบบ CAR (corrective action request) ที่ใช้เฉพาะกับข้อบกพร่องจากผู้ตรวจภายนอก ส่วนปัญหาที่พบเองในแต่ละวันกลับไม่มีที่อยู่ในระบบเดียวกัน จึงไม่มีข้อมูลไปวิเคราะห์แนวโน้มในภายหลัง
- แนวทางตีความย้ำว่าการแก้ไขและการป้องกันใช้กับสถานการณ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดได้กว้างมาก ไม่ได้จำกัดอยู่แค่ผลการตรวจ BRCGS ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่าน และข้อร้องเรียน ตัวอย่างในเจตนารมณ์เป็นเพียงตัวอย่างเท่านั้น
- เป้าหมายคือให้นำข้อมูลจากทุกประเด็นในระบบมาใช้ปรับปรุง ไม่ใช่เฉพาะเรื่องที่ต้องดำเนินการทันที เรื่องเล็กที่ไม่กระทบความปลอดภัยจึงต้องถูกเก็บเข้าระบบด้วย
- แนวปฏิบัติที่ดีคือทำการแก้ไขให้เร็วที่สุดหลังตรวจพบความไม่สอดคล้อง โดยเฉพาะกรณีที่อาจกระทบความปลอดภัย ความถูกต้องตามกฎหมาย หรือคุณภาพ
- มาตรฐานไม่ได้บังคับเทคนิคใดเทคนิคหนึ่งในการวิเคราะห์สาเหตุ แต่ยกเทคนิคการถามว่าทำไมห้าครั้งเป็นวิธีที่ใช้กันมากและง่ายที่สุด โดยจำนวนห้าครั้งไม่ใช่ตัวเลขตายตัว หากยังไม่ถึงสาเหตุก็ต้องสืบต่อ
- มีบางข้อในมาตรฐานที่ระบุให้ต้องทำการวิเคราะห์สาเหตุโดยตรง แต่นอกเหนือจากนั้นเป็นหน้าที่ของสถานที่ผลิตที่ต้องกำหนดเองว่าเมื่อใดจึงจะทำ ระเบียบปฏิบัติจึงต้องมีเกณฑ์จุดชนวนที่ชัดเจน
- ระเบียบปฏิบัติเรื่องการวิเคราะห์สาเหตุควรระบุห้าเรื่อง คือเกณฑ์ที่ทำให้ต้องเริ่มวิเคราะห์ ผู้ที่ผ่านการอบรมหรือได้รับมอบอำนาจให้วิเคราะห์ วิธีการที่สถานที่ผลิตจะใช้ บันทึกที่แสดงผลการวิเคราะห์และการดำเนินการป้องกันที่ตามมา และวิธีทวนสอบว่าการดำเนินการที่ทำไปแล้วได้ผล
- ผู้ตรวจจะคาดหวังว่าจะได้เห็นทั้งระเบียบปฏิบัติที่มีข้อมูลเหล่านี้ครบ และหลักฐานการวิเคราะห์สาเหตุกับการดำเนินการป้องกันที่สถานที่ผลิตทำไปแล้วจริง
- แนวทางตีความยังตั้งข้อสังเกตว่าในบางประเทศ การวิเคราะห์แนวโน้มของผลการทดสอบเป็นข้อกำหนดทางกฎหมาย และเมื่อพบแนวโน้มไปในทางที่ไม่น่าพอใจต้องดำเนินการแก้ไขโดยไม่ชักช้า
- ระเบียบปฏิบัติการดำเนินการแก้ไขและป้องกัน ที่ระบุเกณฑ์จุดชนวนการวิเคราะห์สาเหตุไว้เป็นลายลักษณ์อักษร
- รายชื่อผู้ได้รับมอบอำนาจให้ทำการวิเคราะห์สาเหตุ พร้อมบันทึกการอบรมเทคนิคที่ใช้
- ทะเบียนคุมประเด็นปัญหาที่รวมทุกแหล่งเข้าเป็นระบบเดียว ทั้งข้อร้องเรียน ผลการตรวจติดตามภายใน ของไม่ผ่าน ผลทดสอบ และการตรวจจากภายนอก
- ตัวอย่างบันทึกการวิเคราะห์สาเหตุที่เสร็จสมบูรณ์อย่างน้อยสามเรื่องในรอบสิบสองเดือน พร้อมการดำเนินการป้องกันที่ตามมา
- บันทึกการทวนสอบ (verification) ว่าการดำเนินการที่ปิดไปแล้วยังได้ผลอยู่ เช่น การสุ่มตรวจซ้ำหลังปิดประเด็น
3.7.2ความไม่สอดคล้องที่กระทบความปลอดภัย ความถูกต้อง หรือแนวโน้มคุณภาพที่แย่ลง
เมื่อความไม่สอดคล้องนั้นทำให้ความปลอดภัย ความเป็นของแท้ (authenticity) หรือความถูกต้องตามกฎหมายของผลิตภัณฑ์ตกอยู่ในความเสี่ยง หรือเมื่อพบแนวโน้มด้านคุณภาพที่แย่ลง ต้องมีการสอบสวนและบันทึกไว้ โดยบันทึกต้องครอบคลุมรายละเอียดของความไม่สอดคล้องอย่างชัดเจน การประเมินผลที่ตามมาโดยผู้ที่มีความสามารถและได้รับมอบอำนาจอย่างเหมาะสม การแก้ไขที่จัดการกับปัญหาเฉพาะหน้า การทำการวิเคราะห์สาเหตุเพื่อระบุสาเหตุที่แท้จริง กรอบเวลาที่เหมาะสมของการแก้ไขและการป้องกัน ผู้รับผิดชอบในแต่ละการดำเนินการ และการทวนสอบว่าการแก้ไขและการป้องกันถูกนำไปปฏิบัติแล้วและได้ผลจริง นอกจากนี้ยังต้องใช้การวิเคราะห์สาเหตุเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ และเพื่อสร้างการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เมื่อการวิเคราะห์แนวโน้มพบว่าความไม่สอดคล้องประเภทใดประเภทหนึ่งเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ
ข้อนี้ถูกกำกับให้ตรวจทั้งที่เอกสารและที่หน้างาน ผู้ตรวจจึงมักเลือกเรื่องที่ปิดไปแล้วหนึ่งถึงสองเรื่อง แล้วเดินไปดูว่าสิ่งที่เขียนว่าทำแล้วยังอยู่จริงหรือไม่ เช่น ป้ายที่บอกว่าติดใหม่แล้ว หรือขั้นตอนการเซ็นรับรองหลังทำความสะอาดที่บอกว่าเพิ่มเข้าไปแล้ว
- แนวทางตีความระบุเงื่อนไขที่ทำให้ต้องเข้าสู่กระบวนการเต็มรูปแบบไว้ชัดเจนสองกรณี คือความไม่สอดคล้องที่มีศักยภาพกระทบความปลอดภัย ความเป็นของแท้ ความถูกต้องตามกฎหมาย หรือคุณภาพ และกรณีที่พบแนวโน้มของความไม่สอดคล้องประเภทหนึ่งเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ
- ความรับผิดชอบในการสืบหาสาเหตุและการทำให้เกิดการตอบสนองที่เพียงพอ ต้องถูกมอบหมายให้บุคคลที่ระบุตัวไว้แล้ว ไม่ใช่ปล่อยให้เป็นหน้าที่ลอย ๆ ของทั้งฝ่าย
- การประเมินผลที่ตามมาต้องทำโดยผู้ที่มีความสามารถและได้รับมอบอำนาจ ซึ่งหมายความว่าสถานที่ผลิตต้องพิสูจน์ความสามารถของผู้ประเมินได้ด้วย ไม่ใช่เพียงระบุชื่อ
- มาตรฐานยอมรับว่าการแก้ไขบางอย่างทำได้ทันที เช่น การหยุดสายการผลิต ขณะที่บางอย่างใช้เวลานาน เช่น การสั่งและติดตั้งอะไหล่ทดแทน ความรวดเร็วที่เหมาะสมจึงขึ้นกับลักษณะงานและผลที่จะตามมาหากล่าช้า
- เมื่อทำไม่ทันกรอบเวลาที่ตั้งไว้ ต้องบันทึกเหตุผลของความล่าช้าและให้ผู้บริหารที่เหมาะสมทบทวน เพื่อยืนยันว่าความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ยังคงอยู่ และจัดสรรทรัพยากรเพิ่มเมื่อจำเป็น
- สถานที่ผลิตต้องประเมินผลของความล่าช้าทุกครั้ง และทำให้มั่นใจว่าความสมบูรณ์และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ไม่ถูกทำให้เสี่ยง การดำเนินการเหล่านี้ควรถูกนำเข้าสู่การทบทวนกิจกรรมและระบบตามรอบปกติด้วย
- ตัวอย่างที่แนวทางตีความยกไว้ คือกรณีพนักงานชั่งวัตถุดิบผิดตัว ซึ่งคำตอบแรกมักเป็นความผิดพลาดของพนักงาน แต่คำตอบนั้นไม่ได้อธิบายว่าทำไมความผิดพลาดจึงเกิดขึ้นได้และไม่ได้ป้องกันการเกิดซ้ำ
- เมื่อไล่คำถามลงไปในตัวอย่างเดียวกัน สาเหตุที่แท้จริงกลับมีสามเรื่องพร้อมกัน คือระเบียบการฝึกอบรมที่ไม่สมบูรณ์ กระบวนการทำความสะอาดที่บกพร่องจนป้ายถูกถอดแล้วไม่ติดกลับ และการไม่มีขั้นตอนตรวจสอบหลังทำความสะอาด
- เมื่อความไม่สอดคล้องเรื่องเดียวมีหลายสาเหตุ การดำเนินการป้องกันต้องจัดการกับสาเหตุทุกข้อ ไม่ใช่เลือกแก้เฉพาะข้อที่ทำได้ง่ายที่สุด
- แบบบันทึกการสอบสวนที่มีช่องครบทั้งเจ็ดเรื่องตามข้อกำหนด ตั้งแต่รายละเอียดปัญหาจนถึงการทวนสอบประสิทธิผล
- บันทึกการประเมินผลกระทบที่ลงนามโดยผู้ได้รับมอบอำนาจ พร้อมหลักฐานความสามารถของผู้นั้น
- บันทึกการวิเคราะห์สาเหตุที่แสดงลำดับคำถามและคำตอบจนถึงสาเหตุที่แท้จริง ไม่ใช่บรรทัดเดียวที่เขียนว่าพนักงานประมาท
- รายงานการวิเคราะห์แนวโน้มของความไม่สอดคล้องแยกตามประเภท พร้อมเกณฑ์ที่ใช้ตัดสินว่าเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ
- บันทึกเหตุผลของงานที่เกินกรอบเวลา พร้อมหลักฐานการทบทวนโดยผู้บริหาร
- หลักฐานการทวนสอบประสิทธิผลหลังปิดประเด็น เช่น ผลการตรวจซ้ำ ผลทดสอบต่อเนื่อง หรือบันทึกการเฝ้าติดตามหลังการเปลี่ยนแปลง
3.8.1ระเบียบปฏิบัติการจัดการผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
ต้องมีระเบียบปฏิบัติสำหรับการจัดการผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ซึ่งครอบคลุมแปดเรื่อง คือ ข้อกำหนดให้พนักงานชี้บ่งและรายงานผลิตภัณฑ์ที่อาจไม่เป็นไปตามข้อกำหนด การชี้บ่งของที่ไม่ผ่านอย่างชัดเจน เช่น การติดป้ายโดยตรงหรือการใช้ระบบสารสนเทศ การจัดเก็บอย่างมั่นคงเพื่อป้องกันการปล่อยออกโดยไม่ตั้งใจ ทั้งการแยกทางกายภาพหรือการล็อกในระบบคอมพิวเตอร์ การจัดการผลิตภัณฑ์ที่ถูกส่งคืนกลับมายังสถานที่ผลิต การส่งเรื่องให้เจ้าของแบรนด์พิจารณาเมื่อจำเป็น การกำหนดความรับผิดชอบในการตัดสินใจเรื่องการใช้หรือการกำจัดผลิตภัณฑ์ให้เหมาะกับปัญหา เช่น การทำลาย การนำกลับมาแปรรูปใหม่ การลดชั้นไปใช้ฉลากอื่น หรือการยอมรับแบบผ่อนผัน บันทึกการตัดสินใจเรื่องการใช้หรือการกำจัด และบันทึกการทำลายในกรณีที่ทำลายด้วยเหตุผลด้านความปลอดภัยอาหาร
คำว่าผลิตภัณฑ์ในข้อนี้กว้างกว่าที่หลายโรงงานเข้าใจ แนวทางตีความระบุว่าหมายรวมถึงวัสดุใดก็ตาม ทั้งวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป บรรจุภัณฑ์ หรือหลายอย่างรวมกัน ระเบียบปฏิบัติที่เขียนครอบคลุมเฉพาะสินค้าสำเร็จรูปจึงไม่ครบตามข้อกำหนดตั้งแต่ต้น
- ต้องทำให้พนักงานทุกคนรู้ว่าจำเป็นต้องรายงานประเด็นที่อาจกระทบความปลอดภัย ความเป็นของแท้ ความถูกต้องตามกฎหมาย หรือคุณภาพ และรู้ว่าต้องรายงานต่อใคร เรื่องนี้บรรจุไว้ในการปฐมนิเทศพนักงานฝ่ายผลิตได้
- การชี้บ่งของที่ไม่ผ่านทำได้ทั้งการติดป้ายโดยตรงและการบันทึกในระบบคอมพิวเตอร์ และใช้ทั้งสองอย่างร่วมกันได้
- ทางเลือกที่ดีที่สุดคือการแยกของออกทางกายภาพไปยังพื้นที่ที่ชี้บ่งไว้ หรือทำเครื่องหมายชัดเจนจนไม่มีทางสับสนกับของระหว่างผลิตหรือของสำเร็จรูป ส่วนการล็อกในระบบสินค้าคงคลังแบบอิเล็กทรอนิกส์ก็เป็นวิธีที่ยอมรับได้
- แนวปฏิบัติที่ดีคือยืนยันการควบคุมของที่เหลือด้วยการนับสต๊อกเป็นเอกสาร คือเทียบปริมาณของที่ไม่ผ่านซึ่งถูกกักไว้ กับปริมาณที่บันทึกอยู่ในบันทึกการผลิตและบันทึกการจัดส่ง
- ระเบียบปฏิบัติต้องครอบคลุมของที่ถูกส่งคืนด้วย เช่น การปฏิบัติเมื่อรับของคืน การจัดเก็บอย่างมั่นคง และการแจ้งผู้จัดการที่เกี่ยวข้องว่ามีของถูกส่งคืน
- เจตนารมณ์ของข้อ 3.8 ย้ำสองชั้น คือต้องมีระเบียบปฏิบัติที่เป็นเอกสารเพื่อจัดการความไม่สอดคล้องอย่างมีประสิทธิภาพ และต้องกันของที่ไม่ผ่านออกจากกระบวนการผลิตให้ได้จริง ด้วยการแยกเก็บทางกายภาพหรือการล็อกสถานะในระบบสินค้าคงคลังที่พิสูจน์ได้
- ระเบียบปฏิบัติการควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ที่ครอบคลุมทั้งวัตถุดิบ บรรจุภัณฑ์ ของระหว่างผลิต และของสำเร็จรูป
- ผังหรือภาพพื้นที่กักกันที่ชี้บ่งไว้ พร้อมวิธีควบคุมการเข้าถึง
- ตัวอย่างป้ายชี้บ่งของที่ไม่ผ่านที่ใช้จริง และภาพหน้าจอการล็อกสถานะในระบบสินค้าคงคลัง หากใช้วิธีอิเล็กทรอนิกส์
- บันทึกการนับยอดเทียบระหว่างปริมาณของที่กักไว้ กับบันทึกการผลิตและบันทึกการจัดส่ง
- ตารางอำนาจอนุมัติที่ระบุว่าใครตัดสินใจเรื่องทำลาย นำกลับมาแปรรูปใหม่ ลดชั้น หรือยอมรับแบบผ่อนผัน
- บันทึกการตัดสินใจของแต่ละกรณี และใบรับรองการทำลายสำหรับของที่ถูกทำลายด้วยเหตุผลด้านความปลอดภัยอาหาร
- ระเบียบและบันทึกการรับของคืน พร้อมหลักฐานการแจ้งผู้จัดการที่เกี่ยวข้องและการส่งเรื่องให้เจ้าของแบรนด์เมื่อสัญญากำหนด
4. ข้อผิดพลาดที่เราพบบ่อยที่สุดในหัวข้อนี้
เรื่องแรก เขียนการแก้ไขเฉพาะหน้าลงในช่องการดำเนินการป้องกัน รูปแบบที่พบซ้ำที่สุดคือช่องสาเหตุเขียนว่าพนักงานไม่ปฏิบัติตาม และช่องการป้องกันเขียนว่าอบรมพนักงานซ้ำ ทั้งที่การอบรมซ้ำเป็นการทำสิ่งเดิมให้ดังขึ้น ไม่ใช่การเปลี่ยนเงื่อนไขที่ทำให้ความผิดพลาดเกิดขึ้นได้ ตัวอย่างที่มาตรฐานยกไว้จบลงด้วยการเปลี่ยนป้ายเป็นแบบที่ถอดไม่ได้ การเพิ่มขั้นตอนเซ็นรับรองหลังทำความสะอาด และการมอบอำนาจให้บุคคลหนึ่งรับผิดชอบการตรวจสายก่อนเริ่มผลิต ซึ่งเป็นการเปลี่ยนระบบ ไม่ใช่การเตือนคน
เรื่องที่สอง ไม่มีเกณฑ์ว่าเมื่อใดจึงต้องทำการวิเคราะห์สาเหตุ แนวทางตีความระบุไว้ตรง ๆ ว่ามีบางข้อในมาตรฐานที่บังคับให้ทำ แต่นอกเหนือจากนั้นเป็นหน้าที่ของสถานที่ผลิตที่ต้องกำหนดเกณฑ์ของตนเอง โรงงานที่ไม่เขียนเกณฑ์นี้ไว้จะตอบผู้ตรวจไม่ได้ว่าทำไมเรื่องหนึ่งจึงวิเคราะห์ ส่วนอีกเรื่องที่คล้ายกันกลับไม่วิเคราะห์ เกณฑ์ที่ใช้ได้จริงมักผูกกับสามอย่าง คือความเสี่ยงต่อความปลอดภัย ความถูกต้องตามกฎหมาย และความเป็นของแท้ ความถี่ที่เกิดซ้ำภายในช่วงเวลาที่กำหนด และแนวโน้มที่เพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญของความไม่สอดคล้องประเภทเดียวกัน
เรื่องที่สาม ระบบแก้ไขที่รับเฉพาะข้อบกพร่องจากผู้ตรวจภายนอก ข้อ 3.7.1 ครอบคลุมประเด็นทุกเรื่องที่สถานที่ผลิตสร้างขึ้นเอง ทั้งผลการตรวจติดตามภายใน การตรวจสภาพพื้นที่ ข้อร้องเรียน การเรียกคืน และผลการทดสอบผลิตภัณฑ์ เมื่อเรื่องเหล่านี้อยู่คนละสมุดกัน สถานที่ผลิตจะไม่มีทางมองเห็นแนวโน้มที่ข้อ 3.7.2 ต้องการให้เห็น เพราะข้อมูลถูกกระจายจนไม่มีใครนับรวมได้
เรื่องที่สี่ ปิดงานโดยไม่มีการทวนสอบประสิทธิผล ข้อกำหนดระบุการทวนสอบว่าการแก้ไขและการป้องกันถูกนำไปปฏิบัติแล้วและได้ผลจริงเป็นรายการสุดท้าย แต่เอกสารส่วนใหญ่จบที่ลายเซ็นผู้ปิดงานในวันที่ทำเสร็จ ซึ่งพิสูจน์ได้เพียงว่าทำแล้ว ไม่ได้พิสูจน์ว่าได้ผล การทวนสอบที่ใช้ได้คือการกลับไปดูอีกครั้งหลังผ่านไประยะหนึ่ง แล้วบันทึกสิ่งที่เห็นไว้เป็นหลักฐาน
เรื่องที่ห้า พื้นที่กักกันที่เป็นเพียงมุมหนึ่งของคลัง ข้อ 3.8.1 ต้องการการจัดเก็บที่มั่นคงเพื่อป้องกันการปล่อยออกโดยไม่ตั้งใจ พาเลทที่ถูกพันฟิล์มแล้ววางไว้ริมทางเดินโดยมีเพียงกระดาษเอสี่แปะไว้ ไม่ตอบคำว่ามั่นคง และในโรงงานที่ใช้การล็อกในระบบแทนการแยกทางกายภาพ ผู้ตรวจจะขอดูว่าใครมีสิทธิปลดล็อกสถานะนั้น ถ้าทุกคนในคลังปลดได้ ก็ไม่ต่างจากไม่ได้ล็อก
ดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐานของตอนนี้
เรารวมหลักฐานที่ต้องเตรียมของทุกข้อย่อยในตอนนี้ไว้เป็นใบตรวจหลักฐานหนึ่งฉบับ พร้อมช่องระบุว่าหลักฐานอยู่ที่ใด ใครรับผิดชอบ และสถานะความพร้อม ไม่ต้องสมัครสมาชิก ไม่ต้องกรอกอีเมล ดาวน์โหลดได้ทันที
ไฟล์ Word · ครอบคลุม 3 ข้อย่อย · ระบุรหัสสีของแต่ละข้อไว้ให้แล้ว · แก้ไขได้ · ภาษาไทย
ดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐาน → ตอนที่ 11 ของซีรีส์ อ่านข้อกำหนด BRCGS Food Issue 9 ทีละข้อใบตรวจหลักฐานนี้เป็นเครื่องมือเตรียมความพร้อมของโรงงาน ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS ไม่ใช่เช็กลิสต์การตรวจของหน่วยรับรอง และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ รายการหลักฐานเรียบเรียงจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา หลักฐานที่ผู้ตรวจขอดูจริงขึ้นกับลักษณะโรงงานและดุลยพินิจของผู้ตรวจ ให้อ่านถ้อยคำของข้อกำหนดจากมาตรฐานฉบับที่โรงงานถืออยู่ · ห้ามนำไปจำหน่ายต่อ
ซีรีส์นี้เขียนเพื่อให้ทีมของท่านอ่านข้อกำหนดเองได้ และเปิดให้ดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐานฟรีทุกตอน หากต้องการให้มีคนเดินไล่กับระบบจริงของโรงงาน เรารับงานตั้งแต่ประเมินช่องว่างจนถึงเตรียมรับการตรวจ
- ที่ปรึกษาวางระบบ BRCGS Food Safety Issue 9ประเมินช่องว่าง วางแผนโครงการ และลงหน้างาน
- ตรวจติดตามภายใน BRCGS Foodให้ผู้ตรวจจากภายนอกไล่ระบบก่อนหน่วยรับรองมา
- อบรมข้อกำหนด BRCGS Food Issue 9ไล่ทั้งฉบับ ให้ทีมอ่านมาตรฐานเป็น
- สารบัญซีรีส์ทั้ง 35 ตอนดูรายการทุกตอน และดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐานรวมเล่มเดียว
- โครงของข้อกำหนดทั้ง 9 หมวด 72 หัวข้อดูภาพรวมก่อนว่าโรงงานต้องทำหัวข้อใดบ้าง
บทความนี้เรียบเรียงขึ้นเพื่ออธิบายสาระของข้อกำหนดด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่สำเนา คำแปล หรือคำตีความอย่างเป็นทางการของ BRCGS และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ ตัวมาตรฐาน Food Safety Issue 9 และเอกสารแนวทางตีความมีลิขสิทธิ์ ต้องซื้อหรือขอรับจาก BRCGS ถ้อยคำและเลขข้อที่แน่นอนให้ยึดตามฉบับจริงที่โรงงานถืออยู่ · อ้างอิง: BRCGS — Food Safety
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก