เรียบเรียงโดย SP Solution Center ด้วยถ้อยคำของเราเอง จากมุมของที่ปรึกษาที่วางระบบให้โรงงานอาหาร — ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS ไม่ใช่สำเนาหรือคำแปลของมาตรฐาน รายการหลักฐานเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่เช็กลิสต์การตรวจของหน่วยรับรอง
ข้อ 3.9 เป็นข้อกำหนดพื้นฐาน (fundamental requirement) และเป็นหัวข้อที่ผู้ตรวจไม่ได้พิสูจน์จากการอ่านระเบียบปฏิบัติเพียงอย่างเดียว แต่พิสูจน์ด้วยการหยิบรุ่นผลิตขึ้นมาหนึ่งรุ่นแล้วขอให้ไล่ให้ดูจริงพร้อมจับเวลา
ประสบการณ์ที่เราพบคือโรงงานส่วนใหญ่มีข้อมูลครบ แต่ข้อมูลกระจายอยู่คนละแฟ้มคนละระบบ เมื่อถูกจับเวลาจึงไล่ไม่ทันภายในกรอบที่มาตรฐานคาดหวัง
ตอนนี้จะไล่ให้ครบทั้งสี่ข้อย่อย ทั้งการทดสอบขึ้นและลง การทำสมดุลปริมาณ และงานรีเวิร์ก (rework) ที่มักเป็นจุดที่ระบบขาดตอน หากท่านยังต้องการพื้นฐานว่าการสอบกลับ (traceability) คืออะไรก่อน อ่านได้ที่บทความ การสอบย้อนกลับคืออะไร
1. เจตนารมณ์ของหัวข้อนี้
สถานที่ผลิตต้องสามารถสอบกลับรุ่นของวัตถุดิบทุกรายการ รวมถึงบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหาร จากผู้ส่งมอบผ่านทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิตและการจัดส่ง ไปจนถึงลูกค้า และย้อนกลับในทิศทางตรงกันข้ามได้ด้วย
เหตุผลที่หัวข้อนี้ถูกกำกับเป็นข้อกำหนดพื้นฐาน คือนอกจากจะเป็นสิ่งที่กฎหมายกำหนดแล้ว ระบบสอบกลับยังเป็นเครื่องมือบริหารความเสี่ยงที่ทำให้ผู้ประกอบการและหน่วยงานกำกับดูแล ถอนคืนหรือเรียกคืนผลิตภัณฑ์ที่พบว่าไม่ปลอดภัยออกจากตลาดได้ ระบบจึงต้องมีอยู่ในทุกช่วงของการผลิต การแปรรูป และการกระจายสินค้า โดยรู้ว่าวัตถุดิบแต่ละรายการได้มาจากใคร และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปถูกส่งไปให้ลูกค้ารายใด
ขอบเขตที่มาตรฐานเรียกร้องคือการสอบกลับทั้งไปข้างหน้าและย้อนกลับตลอดกระบวนการผลิตของสถานที่ผลิต นั่นคือรู้ว่าวัตถุดิบมาจากผู้ส่งมอบโดยตรงรายใด และผลิตภัณฑ์ถูกส่งออกไปที่ใด สถานที่ผลิตไม่ได้ถูกกำหนดให้ต้องสอบกลับวัตถุดิบไปจนถึงต้นทางอย่างฟาร์ม เว้นแต่ต้นทางนั้นเป็นผู้ส่งมอบโดยตรงของสถานที่ผลิตเอง นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์ที่ส่งให้ลูกค้าต้องมีฉลากหรือการชี้บ่งที่เพียงพอต่อการสอบกลับ และข้อมูลการสอบกลับต้องถูกเก็บในรูปแบบที่เรียกดูได้ทันเวลา
คำว่าทันเวลาในหัวข้อนี้มีตัวเลขกำกับไว้ มาตรฐานคาดหวังว่าการสอบกลับควรทำได้ภายในสี่ชั่วโมง ตัวเลขนี้ไม่ได้มาจากความสะดวกในการตรวจ แต่มาจากความจำเป็นที่ต้องสอบกลับให้ได้อย่างรวดเร็วในสถานการณ์ที่ต้องเรียกคืนสินค้าจริง ท่านจึงควรอ่านหัวข้อนี้คู่กับเรื่องการถอนคืน (withdrawal) และเรียกคืนใน บทความว่าด้วยการสอบย้อนกลับและการเรียกคืน (recall) เพราะระบบสอบกลับที่ช้าเกินไปจะไปปรากฏผลเป็นความเสียหายในขั้นตอนการเรียกคืนเสมอ
2. ข้อย่อยทั้งหมดในหัวข้อนี้
ตารางนี้สรุปว่าแต่ละข้อย่อยเกี่ยวกับใคร และผู้ตรวจจะตรวจข้อนั้นที่เอกสารหรือที่หน้างาน ตามรหัสสีที่มาตรฐานกำกับไว้
| ข้อ | เรื่อง | ตรวจที่ | เกี่ยวกับใคร |
|---|---|---|---|
| 3.9.1 | ระเบียบปฏิบัติเรื่องระบบสอบกลับที่เป็นลายลักษณ์อักษร | เอกสาร | ฝ่ายประกันคุณภาพ ร่วมกับเจ้าของกระบวนการทุกขั้นตอน |
| 3.9.2 | การชี้บ่งวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป | หน้างาน | คลังสินค้าและฝ่ายรับวัตถุดิบ และฝ่ายผลิตและฝ่ายวางแผนการผลิต |
| 3.9.3 | การทดสอบระบบสอบกลับ กรอบเวลา และการทำสมดุลปริมาณ | เอกสาร | ฝ่ายประกันคุณภาพ ร่วมกับฝ่ายผลิตและฝ่ายวางแผนการผลิต และคลังสินค้า |
| 3.9.4 | การรักษาการสอบกลับเมื่อมีการรีเวิร์ก | ทั้งสอง | ฝ่ายผลิตและฝ่ายวางแผนการผลิต และฝ่ายประกันคุณภาพ |
รหัสสีอ่านจากมาตรฐานฉบับที่โรงงานถืออยู่ คอลัมน์เกี่ยวกับใครเป็นข้อแนะนำจากประสบการณ์ของเรา ไม่ใช่การกำหนดของ BRCGS
3. ไล่ทีละข้อ — คืออะไร เกี่ยวกับใคร และต้องเตรียมหลักฐานอะไร
3.9.1ระเบียบปฏิบัติเรื่องระบบสอบกลับที่เป็นลายลักษณ์อักษร
ต้องมีระเบียบปฏิบัติเรื่องการสอบกลับที่เป็นลายลักษณ์อักษร ออกแบบมาเพื่อรักษาการสอบกลับให้ต่อเนื่องตลอดกระบวนการของสถานที่ผลิต โดยอย่างน้อยต้องอธิบายสองเรื่อง คือระบบสอบกลับทำงานอย่างไร และต้องมีการชี้บ่งกับบันทึกอะไรบ้าง ในกรณีที่เกี่ยวข้อง ระบบสอบกลับต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของกฎหมายในประเทศที่จำหน่ายหรือประเทศปลายทางที่ตั้งใจใช้ด้วย
มาตรฐานไม่ได้บังคับว่าต้องใช้ซอฟต์แวร์หรือเครื่องมือยี่ห้อใด ระบบกระดาษที่ออกแบบดีก็ผ่านได้ สิ่งที่ถูกบังคับคือระเบียบปฏิบัติที่ทำให้คนที่ต้องใช้จริงเข้าใจตรงกัน
- สถานที่ผลิตเลือกใช้ระบบสอบกลับของตนเองได้อย่างอิสระ มาตรฐานไม่ได้กำหนดเครื่องมือหรือเทคนิคเฉพาะแบบใดแบบหนึ่ง
- เหตุผลที่ต้องเขียนเป็นเอกสาร คือระเบียบปฏิบัตินี้จะถูกใช้ในช่วงเวลาที่กดดันที่สุด คือช่วงที่ต้องระบุผลิตภัณฑ์ที่มีความเสี่ยงเพื่อเรียกคืนหรือถอนคืนให้ทันเวลา เอกสารจึงต้องเข้าใจได้โดยบุคลากรที่เกี่ยวข้อง ไม่ใช่เข้าใจได้เฉพาะผู้เขียน
- บางประเทศมีกฎหมายเฉพาะเรื่องการสอบกลับ สถานที่ผลิตจึงต้องตรวจสอบว่ากฎหมายของประเทศที่จำหน่ายหรือประเทศปลายทางกำหนดอะไรไว้บ้าง และทำให้ระบบตอบข้อกำหนดนั้นได้
- แนวปฏิบัติที่ดีคือมีเอกสารที่ชี้ให้เห็นว่าแต่ละขั้นตอนของการผลิตใช้กลไกสอบกลับอย่างไร เช่น เลขรุ่นของวัตถุดิบขาเข้าถูกบันทึกที่จุดใด และผลิตภัณฑ์ขาออกถูกติดตามและติดฉลากอย่างไร
- แผนภูมิการไหลของกระบวนการที่จัดทำไว้ในแผน HACCP ตามข้อ 2.5.1 เป็นเครื่องมือที่ช่วยตรวจว่าไล่ครบทุกขั้นตอนแล้วหรือยัง
- ระเบียบปฏิบัติเรื่องการสอบกลับฉบับปัจจุบัน ที่อธิบายทั้งวิธีทำงานของระบบและบันทึกที่ต้องมี
- ผังกระบวนการที่ระบุจุดบันทึกเลขรุ่นในแต่ละขั้นตอน ตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงจัดส่ง
- รายการกฎหมายด้านการสอบกลับของประเทศปลายทางที่โรงงานส่งออกไป พร้อมผู้รับผิดชอบติดตาม
- หลักฐานการอบรมผู้ที่ต้องใช้ระเบียบปฏิบัตินี้ รวมถึงผู้ทำหน้าที่แทนเมื่อผู้รับผิดชอบหลักไม่อยู่
3.9.2การชี้บ่งวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
การชี้บ่งวัตถุดิบซึ่งรวมถึงบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหาร ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปหรืองานระหว่างผลิต วัสดุที่ใช้ไปบางส่วน ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และวัสดุที่อยู่ระหว่างรอผลการสอบสวน ต้องเพียงพอที่จะทำให้การสอบกลับเกิดขึ้นได้จริง
ข้อนี้ถูกกำกับให้ตรวจที่หน้างาน ผู้ตรวจจะเดินเข้าไปดูถังผสม ถังพัก ถุงที่เปิดใช้ไปบางส่วน และพาเลทที่วางรอในคลัง แล้วดูว่าป้ายที่ติดอยู่อ่านได้จริงและตรงกับบันทึกหรือไม่ จุดนี้เป็นแหล่งของความไม่สอดคล้องที่พบบ่อยที่สุดของทั้งหัวข้อ
- วิธีชี้บ่งที่ยอมรับได้มีหลายแบบ ทั้งการติดป้ายทางกายภาพ ระบบบันทึกที่ระบุว่าวัสดุใดถูกจ่ายเข้าสู่พื้นที่ผลิตหรือพื้นที่ผสมใด และระบบบาร์โค้ด ระดับความละเอียดของการสอบกลับอาจต้องตกลงกับลูกค้า แต่ระบบที่ใช้ต้องเชื่อมเลขรุ่นของวัตถุดิบทุกรายการเข้ากับรหัสผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้
- ข้อจำกัดของระบบต้องถูกยอมรับตามจริง ตัวอย่างที่เอกสารยกไว้คือการเก็บแบบเทรวม เช่น น้ำตาลที่ส่งมาพร้อมเลขรุ่นชัดเจน แต่ถูกเทลงถังเก็บใบเดียวกับของที่ส่งมาก่อนหน้า ความแม่นยำของการสอบกลับจะลดลง และยังมีปัญหาวัสดุตกค้างในมุมอับของถังระหว่างเติมและจ่ายออก หากพบว่าของที่ส่งมาล็อตหนึ่งปนเปื้อน จะต้องกำจัดของทั้งถังและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหลายรุ่น เพราะระบุไม่ได้ว่ารุ่นใดมีวัสดุนั้นอยู่ ข้อจำกัดแบบเดียวกันเกิดกับบรรจุภัณฑ์ที่นำกลับมาใช้ซ้ำซึ่งเก็บรวมจากหลายแหล่งแล้วรวมเป็นรุ่นเดียว
- บรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหารต้องอยู่ในระบบสอบกลับด้วย และสารช่วยในกระบวนการผลิตซึ่งใช้ในกระบวนการแต่ไม่ต้องประกาศเป็นส่วนประกอบบนฉลาก ก็นับรวมอยู่ในนิยามของวัตถุดิบ จึงต้องอยู่ในระบบสอบกลับเช่นกัน
- ผลการทดสอบทุกรายการตามข้อ 3.9.3 ต้องสอบกลับไปยังรุ่นของผลิตภัณฑ์หรือส่วนผสมที่เจาะจงได้
- ความไม่สอดคล้องที่พบบ่อยคือการชี้บ่งที่ไม่ได้ผลของแพ็กที่ใช้ไปบางส่วนในพื้นที่ผลิต งานระหว่างผลิต และของในพื้นที่จัดเก็บ ซึ่งนำไปสู่ความผิดพลาดได้ จึงต้องพิจารณาด้วยว่าป้ายบนภาชนะขนาดใหญ่นำเสนอข้อมูลอย่างไรจึงจะอ่านออกและถูกต้อง
- การควบคุมการชี้บ่ง การสอบกลับ และการแยกวัสดุอย่างเข้มงวด ยังจำเป็นต่อการรักษาความน่าเชื่อถือของคำกล่าวอ้าง (claims) เช่น สถานะอินทรีย์ และในกรณีที่ใช้เครื่องหมายที่กล่าวอ้างเรื่องระบบการผลิต ต้องแสดงการสอบกลับได้อย่างครบถ้วน
- นอกจากเลขรุ่นแล้ว ข้อมูลการสอบกลับโดยทั่วไปยังรวมรหัสวันที่ เพื่อให้มั่นใจว่าส่วนผสม ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และผลิตภัณฑ์ที่ใช้อยู่ยังอยู่ในช่วงอายุการเก็บที่เหมาะสม โดยต้องระวังเป็นพิเศษกับส่วนผสมที่ถูกถ่ายออกจากภาชนะเดิม งานระหว่างผลิต และของที่เก็บแบบเทรวมหลังถอดบรรจุภัณฑ์ออกแล้ว
- ตัวอย่างป้ายชี้บ่งที่ใช้จริงของวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต และแพ็กที่ใช้ไปบางส่วน พร้อมวิธีระบุเลขรุ่นและวันที่
- บันทึกการจ่ายวัตถุดิบเข้าสู่การผลิต ที่เชื่อมเลขรุ่นวัตถุดิบกับรุ่นผลิตของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
- บันทึกการรับและการชี้บ่งบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหาร และของสารช่วยในกระบวนการผลิต
- เอกสารที่อธิบายวิธีจัดการการสอบกลับของวัสดุที่เก็บแบบเทรวมในถังหรือไซโล พร้อมข้อจำกัดที่ยอมรับไว้
- ป้ายและบันทึกของวัสดุที่กักไว้ระหว่างรอผลการสอบสวน ที่แยกออกจากของที่ปล่อยผ่านแล้วอย่างชัดเจน
- หลักฐานการเชื่อมผลการทดสอบทางห้องปฏิบัติการกลับไปยังรุ่นผลิตที่เจาะจง
3.9.3การทดสอบระบบสอบกลับ กรอบเวลา และการทำสมดุลปริมาณ
สถานที่ผลิตต้องทดสอบระบบสอบกลับให้ครอบคลุมกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ผลิต เพื่อยืนยันว่าสอบกลับได้ตั้งแต่ผู้ส่งมอบวัตถุดิบซึ่งรวมบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหาร ไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และย้อนกลับในทิศทางตรงกันข้าม สำหรับวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่เป็นอาหาร รวมถึงบรรจุภัณฑ์และฉลากที่พิมพ์ข้อมูลด้านความปลอดภัยอาหารและข้อมูลตามกฎหมาย การทดสอบต้องรวมการตรวจสอบปริมาณหรือการทำสมดุลปริมาณด้วย การทดสอบต้องมีสรุปรายการเอกสารที่ต้องใช้อ้างอิงระหว่างทดสอบ และแสดงความเชื่อมโยงระหว่างเอกสารเหล่านั้นอย่างชัดเจน ต้องทดสอบตามความถี่ที่กำหนดไว้ล่วงหน้าอย่างน้อยปีละครั้ง เก็บผลไว้ให้ตรวจสอบได้ และควรสอบกลับได้สำเร็จภายในสี่ชั่วโมง
ข้อนี้เป็นข้อที่มีรายละเอียดมากที่สุดของหัวข้อ และเป็นข้อที่โรงงานมักทำไม่ครบสามเรื่องพร้อมกัน คือทดสอบทั้งสองทิศทาง ทำสมดุลปริมาณ และจับเวลาไว้เป็นหลักฐาน
- ระบบต้องสอบกลับได้ทั้งไปข้างหน้าและย้อนกลับ การทดสอบจึงควรทำทั้งสองทิศทาง ทิศทางหนึ่งคือเลือกวัตถุดิบมาหนึ่งรุ่นแล้วไล่ไปข้างหน้าว่าถูกใช้ในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปรุ่นใดบ้าง อีกทิศทางหนึ่งคือเลือกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมาหนึ่งรุ่นแล้วไล่ย้อนกลับไปหาเลขรุ่นของวัตถุดิบทุกรายการที่ใช้ รวมถึงบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหาร
- การทดสอบต้องระบุด้วยว่าลูกค้ารายใดได้รับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปนั้น และผู้ส่งมอบรายใดเป็นผู้ส่งวัตถุดิบเข้ามา และต้องรวมการสอบกลับของวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหารไว้ในการทดสอบด้วย
- ขอบเขตของการทดสอบตามข้อนี้คือจากผู้ส่งมอบวัตถุดิบ ผ่านกระบวนการของสถานที่ผลิต ไปถึงลูกค้าของสถานที่ผลิต ข้อนี้ไม่ได้กำหนดให้ต้องทดสอบการสอบกลับตลอดห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด แม้การสอบกลับตลอดห่วงโซ่จะมีประโยชน์หลายด้านก็ตาม
- ความถี่ขั้นต่ำคือปีละครั้ง หรือถี่กว่านั้นหากลูกค้ากำหนด กรณีที่การสอบกลับของผลิตภัณฑ์ทุกชนิดเหมือนหรือใกล้เคียงกัน ทดสอบอย่างน้อยปีละหนึ่งครั้งก็เพียงพอ แต่หากมีผลิตภัณฑ์หรือกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างอย่างมีนัยสำคัญหรือมีความท้าทายเฉพาะ อาจต้องเพิ่มการทดสอบสำหรับกลุ่มนั้นโดยเฉพาะ
- ความถี่ของการทดสอบที่เกี่ยวกับคำกล่าวอ้างเรื่องแหล่งกำเนิดและที่มา ถูกกำหนดแยกไว้ต่างหากในข้อ 5.4.5 จึงไม่ใช่เรื่องเดียวกับข้อนี้
- หากเกิดการเรียกคืนหรือถอนคืนจริง สามารถใช้เหตุการณ์นั้นเป็นการทดสอบระบบได้ เพราะวัตถุประสงค์คือการทดสอบระบบและหาจุดที่ต้องปรับปรุง ไม่ใช่การผลิตบันทึกของการทดสอบขึ้นมาเพื่อให้มีบันทึก
- การทดสอบควรจับเวลา และคาดหวังว่าการสอบกลับอย่างครบถ้วนจะทำได้ภายในสี่ชั่วโมง เพื่อสะท้อนความจำเป็นที่ต้องสอบกลับอย่างรวดเร็วเมื่อเกิดการเรียกคืน หากใช้เวลานานกว่านั้น ให้ทบทวนว่าการเรียกข้อมูลช้าที่จุดใดเพื่อหาแนวทางปรับปรุง
- สำหรับอาหารทุกชนิด รวมถึงบรรจุภัณฑ์และฉลากที่พิมพ์ข้อมูลด้านความปลอดภัยผลิตภัณฑ์ การทดสอบต้องรวมการตรวจสอบปริมาณหรือการทำสมดุลปริมาณด้วย โดยไม่ได้คาดหวังว่าการทำสมดุลปริมาณอย่างเต็มรูปแบบจะเสร็จภายในสี่ชั่วโมงเสมอไป วัตถุประสงค์คือการอธิบายการใช้ไปของวัตถุดิบทั้งรุ่นได้
- ลำดับการทำสมดุลปริมาณโดยทั่วไปคือ เลือกเลขรุ่นของวัตถุดิบรายการหนึ่ง ระบุปริมาณที่ได้รับภายใต้เลขรุ่นนั้น ระบุสูตรที่ใช้ส่วนผสมนั้น ใช้แผนการผลิตและใบสั่งผสมคำนวณปริมาณที่ใช้ไปในผลิตภัณฑ์แต่ละชนิด คำนวณปริมาณส่วนที่เหลือของรุ่นนั้นในคลัง แล้วกระทบยอดปริมาณที่รับเข้ากับปริมาณที่ใช้ไปบวกกับของคงเหลือ
- ไม่น่าจะเป็นไปได้ที่การทำสมดุลปริมาณจะอธิบายวัสดุได้ครบร้อยเปอร์เซ็นต์ แต่บริษัทต้องอธิบายเหตุผลของส่วนต่างและแสดงให้เห็นว่าเข้าใจลักษณะของความแปรปรวนนั้น เช่น การสูญเสียน้ำของวัตถุดิบสด การสูญเสียตามปกติที่ติดอยู่กับเครื่องจักร หรือความแปรปรวนของขนาดบรรจุ และกรณีที่เติมของส่งมอบรอบถัดไปลงไซโลเดิม การทดสอบต้องแสดงให้ชัดว่าจัดการเรื่องนี้อย่างไร
- ในบางกรณีการตรวจสอบปริมาณใช้เวลาและทรัพยากรมาก แต่หลักการคือการยืนยันว่าระบบสอบกลับใช้การได้จริง สมดุลปริมาณจึงเป็นตัวชี้วัดสำคัญของความใช้การได้ของระบบและชี้จุดที่ควรปรับปรุง
- รายงานการทดสอบระบบสอบกลับย้อนหลังอย่างน้อยหนึ่งรอบปี ที่แสดงการทดสอบทั้งทิศทางไปข้างหน้าและย้อนกลับ
- สรุปรายการเอกสารที่ใช้อ้างอิงระหว่างการทดสอบ พร้อมผังที่แสดงความเชื่อมโยงระหว่างเอกสารแต่ละฉบับ
- บันทึกเวลาเริ่มและเวลาเสร็จของการทดสอบแต่ละครั้ง เพื่อแสดงว่าสอบกลับได้ภายในกรอบเวลาที่คาดหวัง
- กระดาษคำนวณสมดุลปริมาณของรุ่นวัตถุดิบที่เลือก ที่กระทบยอดปริมาณรับเข้า ใช้ไป และคงเหลือ พร้อมคำอธิบายส่วนต่าง
- แผนความถี่การทดสอบที่กำหนดไว้ล่วงหน้า พร้อมเหตุผลกรณีที่ต้องเพิ่มการทดสอบให้กลุ่มผลิตภัณฑ์เฉพาะ
- หลักฐานการทดสอบที่ครอบคลุมบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหาร และฉลากที่พิมพ์ข้อมูลตามกฎหมาย
- บันทึกการปรับปรุงระบบเมื่อพบว่าการเรียกข้อมูลบางจุดล่าช้าเกินกรอบเวลา
3.9.4การรักษาการสอบกลับเมื่อมีการรีเวิร์ก
ในกรณีที่มีการรีเวิร์กหรือการนำวัสดุกลับเข้ากระบวนการใหม่ในรูปแบบใดก็ตาม ต้องรักษาการสอบกลับไว้ได้
ข้อนี้ถูกกำกับให้ตรวจทั้งที่เอกสารและที่หน้างาน ผู้ตรวจจะดูทั้งบันทึกการนำของกลับเข้ากระบวนการ และเดินไปดูภาชนะที่ใส่ของรอรีเวิร์กในพื้นที่ผลิตว่ามีป้ายระบุที่มาและรุ่นหรือไม่ ภาชนะที่ไม่มีป้ายเพียงใบเดียวก็ทำให้ระบบขาดตอนได้
- หลายสถานที่ผลิตมีกิจกรรมรีเวิร์กหรือการนำวัสดุกลับมาใช้ซ้ำ ซึ่งหมายถึงวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต หรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ออกจากการผลิตตามปกติแล้ว แต่ยังปลอดภัย ถูกกฎหมาย และมีคุณภาพเหมาะสม ถูกนำกลับเข้ากระบวนการอีกครั้ง
- เหตุผลของการทำรีเวิร์กที่เอกสารยกไว้มีสามแบบ คือนำกลับเข้าไปในรุ่นของผลิตภัณฑ์เดียวกัน ไม่ว่าจะเป็นรุ่นที่กำลังผลิตอยู่หรือเก็บไว้ใช้ในการผลิตครั้งถัดไป นำไปรวมกับรุ่นของผลิตภัณฑ์อื่นที่มีส่วนผสมใกล้เคียงกัน หรือแปรรูปเพื่อให้ตรงกับข้อกำหนดของลูกค้ารายอื่น
- ไม่ว่าจะรีเวิร์กด้วยเหตุผลใด ต้องมีระเบียบปฏิบัติที่ทำให้การสอบกลับยังคงอยู่ ซึ่งหมายถึงต้องรู้ว่าของที่นำกลับเข้าไปมาจากรุ่นใด และเข้าไปอยู่ในรุ่นใด
- ในการตรวจ ผู้ตรวจจะขอให้สถานที่ผลิตทำการตรวจแบบไล่ตามรุ่นผลิตอย่างน้อยหนึ่งครั้ง ซึ่งอย่างน้อยจะรวมการสอบกลับรุ่นหนึ่งของผลิตภัณฑ์หรือส่วนผสมผ่านกระบวนการผลิต การแปรรูป และการกระจายสินค้า พร้อมทบทวนบันทึกที่เกี่ยวข้อง เช่น การอนุมัติผู้ส่งมอบ (supplier approval) การรับของ บันทึกกระบวนการอย่างการเฝ้าติดตามอุณหภูมิ การตรวจสอบเครื่องตรวจโลหะ และบันทึกการจัดส่ง
- การตรวจแบบไล่ตามรุ่นผลิตไม่ได้คาดหวังให้รวมบันทึกที่อยู่ในมือของหน่วยอื่นในห่วงโซ่อุปทาน เช่น บันทึกกระบวนการของผู้ส่งมอบวัตถุดิบ และเป็นการตรวจที่เพิ่มเข้ามาจากการทบทวนผลการทดสอบระบบสอบกลับของสถานที่ผลิตเอง โดยผลจะถูกสรุปไว้ในรายงานการตรวจ
- การตรวจแบบไล่ตามรุ่นผลิตยังรวมการทำสมดุลปริมาณ และการทบทวนระบบที่เกี่ยวกับความถูกต้องของฉลากตามข้อ 5.2.1 ด้วย
- ระเบียบปฏิบัติเรื่องรีเวิร์กที่ระบุประเภทของที่นำกลับเข้ากระบวนการได้ และเงื่อนไขการอนุมัติ
- บันทึกการรีเวิร์กที่ระบุรุ่นต้นทางของวัสดุ ปริมาณ และรุ่นปลายทางที่ถูกนำไปรวม
- ป้ายชี้บ่งของภาชนะที่ใช้เก็บของรอรีเวิร์กในพื้นที่ผลิต ที่ระบุที่มา รุ่น และวันที่
- หลักฐานว่าปริมาณของที่รีเวิร์กถูกนำเข้าไปคิดในการทำสมดุลปริมาณตามข้อ 3.9.3
- บันทึกการตรวจแบบไล่ตามรุ่นผลิตที่โรงงานทำเองล่วงหน้า พร้อมชุดเอกสารที่รวบรวมได้ครบตามที่ระบุไว้
4. ข้อผิดพลาดที่เราพบบ่อยที่สุดในหัวข้อนี้
เรื่องแรก ทดสอบทิศทางเดียว รายงานการทดสอบจำนวนมากเลือกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมาหนึ่งรุ่นแล้วไล่ย้อนกลับไปหาวัตถุดิบเท่านั้น แต่แนวทางตีความระบุชัดว่าระบบต้องสอบกลับได้ทั้งสองทิศทาง จึงควรทดสอบทั้งสองทิศทาง คือต้องมีการเลือกวัตถุดิบมาหนึ่งรุ่นแล้วไล่ไปข้างหน้าว่าถูกใช้ในผลิตภัณฑ์รุ่นใดบ้าง และส่งไปถึงลูกค้ารายใดด้วย
เรื่องที่สอง ลืมบรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหารกับสารช่วยในกระบวนการผลิต โรงงานมักคิดถึงเฉพาะส่วนผสมที่ปรากฏบนฉลาก แต่บรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสอาหารต้องอยู่ในระบบสอบกลับตามข้อกำหนดโดยตรง และสารช่วยในกระบวนการผลิตก็นับรวมอยู่ในนิยามของวัตถุดิบ จึงต้องสอบกลับได้เช่นกัน ฉลากที่พิมพ์ข้อมูลด้านความปลอดภัยอาหารและข้อมูลตามกฎหมายก็อยู่ในขอบเขตของการทดสอบด้วย
เรื่องที่สาม ไม่ได้จับเวลา และไม่มีสรุปรายการเอกสาร สองสิ่งนี้เป็นข้อความที่เขียนไว้ตรง ๆ ในข้อ 3.9.3 แต่ถูกมองข้ามบ่อยที่สุด รายงานที่ดีต้องมีเวลาเริ่มและเวลาเสร็จ และต้องมีสรุปว่าใช้เอกสารฉบับใดบ้างพร้อมความเชื่อมโยงระหว่างกัน เพราะสรุปนี้เป็นประโยชน์ทั้งกับโรงงานเองและกับผู้ตรวจ หากไล่แล้วเกินสี่ชั่วโมง สิ่งที่ต้องทำไม่ใช่การแก้ตัวเลขในรายงาน แต่คือระบุว่าข้อมูลช้าที่จุดใดแล้วปรับปรุงจุดนั้น
เรื่องที่สี่ ทำสมดุลปริมาณแล้วส่วนต่างไม่มีคำอธิบาย แนวทางตีความยอมรับว่าไม่น่าจะอธิบายวัสดุได้ครบร้อยเปอร์เซ็นต์ สิ่งที่ต้องมีคือคำอธิบายว่าส่วนต่างมาจากอะไร เช่น การสูญเสียน้ำของวัตถุดิบสด ของที่ติดค้างในเครื่องจักร หรือความแปรปรวนของขนาดบรรจุ ตัวเลขที่ลงท้ายว่าสมดุลพอดีทุกครั้งโดยไม่มีคำอธิบายใด กลับเป็นสิ่งที่ชวนให้ผู้ตรวจสงสัยมากกว่า
เรื่องที่ห้า ของรอรีเวิร์กไม่มีป้าย ข้อ 3.9.4 สั้นที่สุดในหัวข้อนี้ แต่เป็นข้อที่ทำให้ระบบขาดตอนได้ง่ายที่สุด ถังหรือลังที่วางของรอนำกลับเข้ากระบวนการโดยไม่ระบุรุ่นต้นทาง ทำให้การไล่ย้อนกลับหยุดอยู่ตรงนั้น และทำให้สมดุลปริมาณของรุ่นนั้นอธิบายไม่ได้ตามไปด้วย
ดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐานของตอนนี้
เรารวมหลักฐานที่ต้องเตรียมของทุกข้อย่อยในตอนนี้ไว้เป็นใบตรวจหลักฐานหนึ่งฉบับ พร้อมช่องระบุว่าหลักฐานอยู่ที่ใด ใครรับผิดชอบ และสถานะความพร้อม ไม่ต้องสมัครสมาชิก ไม่ต้องกรอกอีเมล ดาวน์โหลดได้ทันที
ไฟล์ Word · ครอบคลุม 4 ข้อย่อย · ระบุรหัสสีของแต่ละข้อไว้ให้แล้ว · แก้ไขได้ · ภาษาไทย
ดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐาน → ตอนที่ 12 ของซีรีส์ อ่านข้อกำหนด BRCGS Food Issue 9 ทีละข้อใบตรวจหลักฐานนี้เป็นเครื่องมือเตรียมความพร้อมของโรงงาน ไม่ใช่เอกสารของ BRCGS ไม่ใช่เช็กลิสต์การตรวจของหน่วยรับรอง และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ รายการหลักฐานเรียบเรียงจากประสบการณ์ที่ปรึกษาของเรา หลักฐานที่ผู้ตรวจขอดูจริงขึ้นกับลักษณะโรงงานและดุลยพินิจของผู้ตรวจ ให้อ่านถ้อยคำของข้อกำหนดจากมาตรฐานฉบับที่โรงงานถืออยู่ · ห้ามนำไปจำหน่ายต่อ
ซีรีส์นี้เขียนเพื่อให้ทีมของท่านอ่านข้อกำหนดเองได้ และเปิดให้ดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐานฟรีทุกตอน หากต้องการให้มีคนเดินไล่กับระบบจริงของโรงงาน เรารับงานตั้งแต่ประเมินช่องว่างจนถึงเตรียมรับการตรวจ
- ที่ปรึกษาวางระบบ BRCGS Food Safety Issue 9ประเมินช่องว่าง วางแผนโครงการ และลงหน้างาน
- ตรวจติดตามภายใน BRCGS Foodให้ผู้ตรวจจากภายนอกไล่ระบบก่อนหน่วยรับรองมา
- อบรมข้อกำหนด BRCGS Food Issue 9ไล่ทั้งฉบับ ให้ทีมอ่านมาตรฐานเป็น
- สารบัญซีรีส์ทั้ง 35 ตอนดูรายการทุกตอน และดาวน์โหลดใบตรวจหลักฐานรวมเล่มเดียว
- โครงของข้อกำหนดทั้ง 9 หมวด 72 หัวข้อดูภาพรวมก่อนว่าโรงงานต้องทำหัวข้อใดบ้าง
บทความนี้เรียบเรียงขึ้นเพื่ออธิบายสาระของข้อกำหนดด้วยถ้อยคำของเราเอง ไม่ใช่สำเนา คำแปล หรือคำตีความอย่างเป็นทางการของ BRCGS และไม่ใช่การรับประกันผลการตรวจ ตัวมาตรฐาน Food Safety Issue 9 และเอกสารแนวทางตีความมีลิขสิทธิ์ ต้องซื้อหรือขอรับจาก BRCGS ถ้อยคำและเลขข้อที่แน่นอนให้ยึดตามฉบับจริงที่โรงงานถืออยู่ · อ้างอิง: BRCGS — Food Safety
บทความนี้เขียนขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เขียนเอง เพื่ออธิบายแนวคิดและโครงสร้างของข้อกำหนด ไม่ใช่คำแปลหรือสำเนาของมาตรฐาน การนำไปใช้จริงต้องอ้างอิงมาตรฐานฉบับจริงและกฎหมายที่บังคับใช้เป็นหลัก